Hintergrund

In der PKW-Fertigung werden die jeweiligen Karrosseriebaugruppen auf eigenen Linien aus 6 bis 9 verketteten Zellen gefertigt. Die Linien sind durch großzügige Pufferbereiche miteinander verbunden. Immer wieder treten Kurzstillstände auf. Es kommt zu unerklärlichen Materialstaus und / oder die Puffer laufen leer. Dies verursacht Stückzahlverluste, hohe Stillstandskosten und für den Kunden lange Lieferzeiten. Die eigenen, intensiven KVP-Aktivitäten des Kunden führten bislang zu keinem zufrieden stellenden Ergebnis.
Kunde: Automotive
Branche: Automobilbau, Stahlverarbeitung
Aufgabenstellung: Stillstandszeiten reduzieren, Ausbringung erhöhen

Vorgehensweise

• Prozessbeobachtung über mehrere Fertigungsschichten
• Störungs- und Stillstandsanalyse als Multimomentaufnahmen
• Analyse der Instandhaltungsplanung und Instandhaltungstätigkeiten
• Auswertung der Beobachtungen und Priorisierung der Verbesserungsthemen
• Themen-Workshops mit den KVP-Teams
• Massnahmenumsetzung
• Lessons Learned

Ergebnis

• Reduzierung der Kurzstillstände um ca. 7%
• Kapazitätsgewinn ca. 3%
• Erweiterung des Kennzahlen-Cockpits
• Sensibilisierung der Mitarbeiter
• Vermittlung neuer Problemlösungsmethoden im KVP-Prozess

Fazit

Ein kleines Lean – Simulationsspiel zu Materialstau und Kurzstillstand sowie unsere Analogie-Beispiele aus anderen Branchen führten für viele Workshopteilnehmer zu „Aha-Erlebnissen. Nach Erläuterung der prinzipiellen Denkansätze aus der Engpasstheorie (Theory of Constraints TOC von E.Goldratt) gelang der Transfer auf die eigene Themenstellung gut. Die Aufforderung, eine Optimierung des Gesamtsystems Karrosseriebau anzustreben statt nur die jeweiligen Zellen bzw. Linien zu optimieren, führte in den Workshops schnell zu einer Reihe von praxisnahen Ideen, die von allen getragen und entsprechend umgesetzt wurden. Einzelne Elemente der gelernten Vorgehensweise ergänzen inzwischen die KVP-Toolbox der Teilnehmer.