Stillstandszeiten reduzieren im Automobilbau – Produktivität steigern

Stillstandszeiten reduzieren im Automobilbau – Produktivität steigern

Hintergrund

In der PKW-Fertigung werden Karosseriebaugruppen auf separaten Fertigungslinien hergestellt, die aus 6 bis 9 verketteten Zellen bestehen. Diese Linien sind durch großzügige Pufferbereiche miteinander verbunden.

Trotz dieser Struktur kommt es immer wieder zu Kurzstillständen, unerklärlichen Materialstaus oder leerlaufenden Puffern. Diese Probleme führen zu:
🔹 Stückzahlverlusten
🔹 Hohen Stillstandskosten
🔹 Langen Lieferzeiten für den Kunden

Trotz intensiver KVP-Aktivitäten des Unternehmens konnten bisher keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielt werden.

Projektübersicht

• Kunde: Automobilhersteller
• Branche: Automobilbau, Stahlverarbeitung
• Ziel: Reduzierung der Stillstandszeiten, Erhöhung der Ausbringung

Vorgehensweise

🔍 1. Prozessbeobachtung

• Detaillierte Analyse der Fertigungsabläufe über mehrere Schichten.

📊 2. Störungs- und Stillstandsanalyse

• Durchführung von Multimomentaufnahmen zur Identifikation von Engpässen.

🔧 3. Analyse der Instandhaltung

• Bewertung der Instandhaltungsplanung und tatsächlichen Wartungsaktivitäten.

📑 4. Datenauswertung & Priorisierung

• Identifikation der kritischsten Einflussfaktoren und Engpässe.

👥 5. Workshops mit KVP-Teams

• Erarbeitung von praxisnahen Optimierungsideen.

🚀 6. Maßnahmenumsetzung

• Implementierung konkreter Verbesserungsmaßnahmen in den betroffenen Bereichen.

🎯 7. Lessons Learned

• Reflexion der Ergebnisse und Anpassung der KVP-Strategie.

Ergebnisse

✅ Reduzierung der Kurzstillstände um ca. 7 %
✅ Kapazitätsgewinn von etwa 3 %
✅ Erweiterung des Kennzahlen-Cockpits zur besseren Überwachung von Stillständen
✅ Sensibilisierung der Mitarbeiter für Prozessoptimierungen
✅ Einführung neuer Problemlösungsmethoden im KVP-Prozess

Fazit – Optimierung durch neue Denkansätze

Ein Lean-Simulationsspiel zu Materialstau und Kurzstillständen sowie praxisnahe Analogie-Beispiele aus anderen Branchen führten zu „Aha-Erlebnissen“ bei den Workshopteilnehmern.

Durch die Einführung der Engpasstheorie (Theory of Constraints, TOC nach E. Goldratt) gelang es, einen systematischen Denkansatz auf die spezifische Herausforderung zu übertragen.

Zentrale Erkenntnisse:
🔹 Fokus auf das Gesamtsystem Karosseriebau anstelle isolierter Optimierung einzelner Zellen oder Linien.
🔹 Praxisnahe Maßnahmen wurden von allen Beteiligten getragen und erfolgreich umgesetzt.
🔹 Einzelne Elemente der neuen Vorgehensweise sind inzwischen fester Bestandteil der KVP-Toolbox.

🚗 Ergebnis: Durch eine ganzheitliche Betrachtung der Prozesse konnten Stillstände nachhaltig reduziert und die Produktivität gesteigert werden.