Karakuri Kaizen: Wie kostengünstige Automatisierungslösungen von japanischer Handwerkskunst profitieren

In Deutschland ist es tägliche Praxis, dass Beschäftigte dazu aufgefordert werden Kaizen-Maßnahmen zu implementieren. Das funktioniert in vielen Unternehmen meist gut, manchmal auch weniger gut. Oft hat man den Eindruck, dass das Thema Kaizen bzw. KVP bereits „kalter Kaffee“ ist.

Spannender wird es, wenn man vor das Wort Kaizen noch den japanischen Begriff „Karakuri“ stellt, also das Wortpaar „Karakuri Kaizen“ bildet. Was sich dahinter verbirgt, hat schon bei manchem westlichen Japan-Besucher „anregende Erfahrungen“ hervorgerufen.

Ursprünglich stammt der Begriff Karakuri von mechanischen bzw. mechanisierten Puppen bzw. Automaten aus dem 18. und 19. Jahrhundert ab. Die meisten Karakuri wurden zu Vergnügungszwecken erschaffen. Ihre Fähigkeiten reichten vom Abschießen von Pfeilen bis hin zum Servieren von Tee. Das Karakuri-Prinzip beruht hierbei auf Adaptivität, Flexibilität und „positiver“ Einbeziehung des Menschen in diese Technik. Menschen sollen sich z.B. freuen und darüber lachen, wenn ihnen eine mechanisierte Holzpuppe Tee reicht.

Karakuri Kaizen nutzt Verschwendung, die für viele gar keine offensichtliche Verschwendung darstellt. Karakuri Kaizen versucht z.B. die „freie“ Energie innerhalb eines Prozesses für betriebliche Zwecke zu verwenden, die ansonsten verschwendet werden würde. Hier mit eingeschlossen ist u.a. die Energie aus Wärme, Licht, Schwerkraft und die Bewegungen von Personen, Gerätschaften und Ausrüstungen.

Beispiele zu Karakuri Kaizen gibt es einige; hier reicht ein Blick auf „youtube“ und man bekommt eindrucksvolle Beispiele präsentiert, leider oft nur in japanischer Sprache. Ein konkretes Beispiel: Die Unterseite eines Gurtbandförderers wird „freigelegt“. Auf diese können dann leere Behältnisse o.Ä. platziert werden, so dass diese wieder zum Ausgangs- bzw. Startpunkt des Gurtbandförderers transportiert werden können. Der Clou: Das Band, das sowieso läuft und damit Energie verbraucht, wird für Transportaktivitäten genutzt, die ansonsten auf einem anderen Weg und unter Umständen viel aufwändiger und umständlicher durchgeführt worden wären. Mit Maßnahmen im Hinblick auf Arbeitssicherheitsaspekte, wäre dieser Transportmechanismus sicherlich auch in Deutschland realisierbar.

Karakuri Kaizen basiert u.a. auf folgenden Prinzipien:

• Verwenden Sie nicht Ihre Hände, um Objekte zu bewegen bzw. zu tragen. Sorgen Sie vielmehr für eine automatische Bewegung von Objekten, indem Sie zahlreiche Handlungen und Aktionen auslösen und zwar nur durch eine Bewegung.
• Nutzen Sie die Energie, die in Objekten vorhanden ist, um diese hiermit zu versorgen und anzutreiben.
• Bauen Sie Automatisierungslösungen mit der Intelligenz und Kreativität Ihrer Mitarbeiter auf dem „shop floor“.
• Kombinieren Sie mehrere Karakuri Kaizen-Mechanismen miteinander.
• Sehen Sie einfache Mechanismen vor, die Sie leicht instandhalten und reparieren können.
• Nutzen Sie möglichst kein bis wenig Geld, wenig Energie(verbrauch) und kostengünstige Teile, um Kankuri Kaizen-Lösungen zu bauen.
• Verlassen Sie sich nicht nur auf die Aufmerksamkeit Ihrer Mitarbeiter, sondern implementieren Sie auch Einrichtungen zum sicheren Anhalten der Mechanismen ihrer Karakuri Kaizen-Lösungen.

Die Prinzipien von Karakuri Kaizen werden in Japan von vielen führenden Produktionsunternehmen eingesetzt und sind seit Jahrzehnten ein integraler Bestandteil der TPM- und Lean-Philosophie. Karakuri Kaizen bildet damit die Grundlage für nachhaltige und gleichzeitig hochtechnisierte und -effiziente Fertigungsverfahren in ganz Japan. Wie lässt sich der Erfolg der für Japan typischen flexiblen und heute hoch technisierten Fertigungsverfahren erklären? Höchstwahrscheinlich liegt das daran, dass aus einer über die Jahrhunderte andauernden Weitergabe der Grundprinzipien der traditionellen japanischen Handwerkskunst sich diese schrittweise mit modernen technologischen Elementen verschmolzen hat.

Und was bedeutet Karakuri Kaizen nun für Deutschland? Diese Technik der „Einfachautomatisierung“ oder „Low Cost Automation“ ist hierzulande noch relativ unbekannt. In Zeiten von „Losgröße 1“ und kürzeren Produktlebenszyklen kann die Verwirklichung von kostengünstigen Automatisierungslösungen ein zentraler Baustein der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen sein.



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