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Jedem Stillstand auf der Spur

In meinem letzten Beitrag („Die Maschinen laufen, oder“) habe ich auf die Mess-Diskrepanzen zwischen handschriftlicher Dokumentation und elektronischer Echtzeit-Erfassung von Maschinenstillständen hingewiesen. Wie kommen die überraschend großen Unterschiede zwischen „gefühlter“ und realer Maschinenleistung zustande?

Wann die Maschinen laufen und wie lange sie durchschnittlich stehen – diese Frage beantwortet fast jeder Produktionsleiter aus dem Stegreif. Doch wie genau? Als Beispiel soll eine einfache Rechnung dienen. Bei einer Maschine eines Formteile-Herstellers dauert die Rüstzeit zum Werkzeugwechsel im Mittel 19 Minuten. An einem Montag ist es in der Spätschicht um 15.35 Uhr erstmals soweit. Der Werkzeugwechsel verläuft weitgehend reibungslos, der Bediener trägt auf der Tracking-Tafel ein: 15.55 Uhr. Maschine läuft wieder. Weitere nennenswerte Störungen gab es in dieser Stunde laut Tracking-Tafel nicht. Die Maschine lief demnach 40 von 60 Minuten reibungslos.

Echtzeit-Erfassung versus Tracking-Tafel

Wie oft aber stehen die Maschinen wirklich? Und wenn sie stehen: Warum laufen sie nicht? Blicken wir einmal auf ein durchschnittliches Schicht-Maschinenprotokoll einer vergleichbaren Produktionsanlage, die von einer Lösung wie Plantnode erfasst wird. Ein beispielhafter Auszug: 6 bis 14 Uhr. Laufzeit 4,1 Std. Mikro-Stillstände 1,3 Std. Reduzierte Geschwindigkeit 53,4 min. Rüsten 30 min. und 36 min Stillstand für geplante Pause von 30 min.

Es folgen Einzelaufzählungen wie zum Beispiel Stillstand 3,7 min. / Materialbereitstellung, Stillstand 36 min / Rüsten, Stillstand 3,5 min. Qualitätsprobleme, mehrere Phasen mit reduzierter Produktionsgeschwindigkeit (in Summe 53,4 min) und so weiter. Was bedeuten diese? Häufige Mikro-Stillstände könnte auf eine fehlerhafte Austaktung hinweisen. Der Rüstvorgang lief länger als geplant. „Qualitätsprobleme“ deutet auf Einbußen durch zusätzliche Messungen oder Freigaben hin. Doch warum treten diese auf? Sind die einzelnen Stationen der Anlage ausgetaktet und aufeinander abgestimmt? Ergaben sich Unterschiede beim Einbau oder Messaufwand des neuen Werkzeuges?

Bruchteile von Sekunden sind Gutteil-Verluste

Die Lösung Plantnode gibt Aufschluss über die entstandenen Verluste. Neben der Visualisierung der unterschiedlichen Stillstandsgründe mit Auftrittshäufigkeit und –dauer werden auch Phasen mit reduzierter Produktionsgeschwindigkeit kenntlich gemacht.
Der Vorteil: Es kann gezielt nach den Ursachen gefahndet und sich dabei auf die wesentlichsten Handlungsfelder konzentriert werden. Shopfloor-Management ist kein Blindflug mehr, keine Theorie. Und jeder Bruchteil einer Sekunde kann auch der Gewinn eines Gutteils sein.

Die ersten Fahndungserfolge lassen meist nicht lange auf sich warten: Schon nach zwei oder drei Tagen Echtzeitmessung mit Plantnode erhalten Bediener wie Produktionsleiter konkrete Anhalts-Punkte.

Dadurch wird klar, wo Lean-Management-Hebel angesetzt werden können: oft an Stellen, die vorher nicht einmal erahnt wurden. Und die Methoden? Diese können von Maßnahmen zur Rüstzeit-Reduktion über Austaktung / Line-Balancing oder auch zum Logistikkonzept reichen.

Übrig bleibt nur eine Frage: Warum nutzt längst nicht jedes Unternehmen die Methoden des Lean Management und allen voran die elektronischen Performance-Management-Lösungen in der Produktion? Der Aufwand zur Installation ist minimal im Vergleich zum Ertrag. Oft „wissen“ die Unternehmen, warum ihre Produktion still steht. Zeigt man Ihnen jedoch die realen Daten laut Plantnode, kommt es häufig zu Erkenntnissen, die bis dato so nicht klar waren. Die daraus resultierenden Zahlen und Fakten bringen nicht nur Klarheit in Sachen Stillstands-Gründe, sondern auch sinnvolle Verbesserungen im Bereich KVP, die langfristig den Unternehmensertrag steigern.

Wie Henry Ford einst sagte: „Wer immer tut, was er schon kann, bleibt immer das, was er schon ist“.


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