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QM-Methoden und -Werkzeuge


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Inhalte

QM-Methoden und -Werkzeuge

Qualitätsmanagementmethoden und -werkzeuge helfen bei der zielgerichteten Umsetzung eines QM-Systems. Der Einsatz von Qualitätsmanagementmethoden (auch Qualitätstechniken, Qualitätsverfahren genannt) dient der Verbesserung von Produkt- oder Prozesseigenschaften in Organisationen. Sie unterstützen für mehr Sicherheit, Kundenanforderungen zu erkennen, Risiken zu erkennen und verringern und Abläufe und Prozesse effizienter zu gestalten.

Der Einsatz von Qualitätsmethoden (auch Qualitätstechniken, Qualitätsverfahren genannt) dient der Verbesserung von Produkt- oder Prozesseigenschaften in Organisationen. Einige der Methoden sind sehr allgemein verwendbar und können in „Sieben Elementare Qualitätstechniken (Q7)“ und „Sieben Management-Werkzeuge (M7)“ aufgeteilt werden. Weitere angewandte Methoden (QFD, FMEA, statistische Prozessregelung, …) sind komplexer und werden vornehmlich in bestimmten Phasen eines Entwicklungsprozesses eingesetzt.

Sieben Elementare Qualitätstechniken (Q7)

Sieben Management-Werkzeuge (M7)

Weitere angewandte Methoden

Auswahlverfahren der Qualitätsmethoden

Innerhalb der Literatur wurden zahlreiche Anstrengungen unternommen, reale Qualitätsprobleme in Kategorien einzuordnen. Dabei wurden Qualitätsprobleme von Nickols in systematische Kategorien eingeordnet. Die Einordnung in systematische Kategorien von Qualitätsproblemen ist nützlich, um die Problemlösungsmethoden besser zu fokussieren.

Die drei Hauptaufgaben der Qualität (Reparatur, Verbesserung, Engineering) werden den grundlegenden Problemkategorien Performance- und Designproblem zugeordnet. Smith hat die von Nickols beschriebene Unterscheidung zwischen Performance- und Designproblem weiterentwickelt und die Resultate seiner umfangreichen Untersuchungen in fünf Typen von Qualitätsproblemen kategorisiert. Danach konnten die Qualitätsprobleme in 5 Typen von Qualitätsproblemen (Konformitätsproblem, unstrukturiertes Performanceproblem, Effizienzproblem, Produktdesignproblem, Prozessdesignproblem) eingeteilt werden.

Die Problemkategorien können genutzt werden, um den Problemlösungsprozess systematischer und effizienter zu gestalten. Dabei können, ausgehend von der jeweiligen Problemsituation, Problemlösungsstrategien festgelegt und Techniken ausgewählt werden. Den Problemlösern ist es dann möglich, angemessene Werkzeuge und Techniken auszuwählen.

Im Rahmen einer „Roadmap Qualitätsanalyse“ wurde eine Zuordnung der einzelnen Problemlösungsmethoden zu den jeweiligen Qualitätsproblemen formuliert. Dabei orientiert sich das systematische Vorgehen innerhalb der jeweiligen Qualitätsprobleme (Konformitätsproblem, Effizienzproblem, Produkt Design Problem, Prozess Design Problem) an den Phasen der DMAIC-Methode.[1]

Siehe auch

Literatur

Einzelnachweise

  1. Gerd F. Kamiske (Hrsg.); Handbuch QM-Methoden: Die richtige Methode auswählen und erfolgreich umsetzen. Hanser Verlag, 2012, ISBN 978-3-446-42019-9.

QM-Methoden und -Werkzeuge (Automotive)

Automotive Core Tools dienen wie alle Qualitätsmethoden (kurz: QM-Methoden) sind etablierte Werkzeuge des Qualitätsmanagement um reaktiv und präventiv Produktqualität und Prozessqualität abzusichern. Wir haben hier eine kleine Auswahl an unserer Meinung nach wichtigen QM-Methoden beschrieben. Der VDA hat die aus Sicht der Automobilindustrie wichtigsten QM-Methoden und Vorgehensweisen zur Produkt- und Prozessentwicklung und -stabilisierung im Sinne eines Baukastens unter dem Begriff der “Automotive Core Tools” zusammengefasst.

systematische Problemlösung

Zahlreiche Werkzeuge helfen, eine systematische Problemlösung im Unternehmen zu erarbeiten. Ein systematische Vorgehensweise hat den Vorteil, dass sie zeitsparend, umfassend und nachvollziehbar ist.

Problemlösungsprozess PLP

Der Problemlösungsprozess (PLP) ist eine praxiserprobte, strukturierte, mehrstufige Herangehensweise zur Problembearbeitung und nachhaltigen Problemlösung.

Problemlösungsmethoden und Werkzeuge im QM

Unter den Problemlösungsmethoden im QM sammeln sich eine Vielzahl unterschiedlicher Methoden und Werkzeuge des reaktiven und präventiven Qualitätsmanagements: Ishikawa-Diagramme, Fragetechnik “5 Why”, Fault Tree Analysis (FTA) , FMEA, Prozessanalyse um nur einige zu nennen.

QM-Methoden in der Automobilindustrie nach VDA

Der VDA hat die aus Sicht der Automobilindustrie wichtigsten QM-Methoden und Vorgehensweisen zur Produkt- und Prozessentwicklung und -stabilisierung im Sinne eines Baukastens unter dem Begriff der “Automotive Core Tools” zusammengefasst.

Anticipatory Failure Determination (AFD)

Anticipatory Failure Determination ist eine innovative Problemlösungstechnik zur Aufdeckung komplexer Fehlerursachen und zur Fehlerprävention. Sie basiert auf der TRIZ-Methode. Besonderheit ist der Ansatz des “umgekehrten Denkens”.

FMEA im Qualitätsmanagement

Die FMEA (Fehler-Möglichkeits-Einfluss-Analyse) ist als präventive Methode im Risiko- und Qualitätsmanagement seit vielen Jahren etabliert.

Fehlerbaumanalyse – FTA-Ursachenanalyse

Die Fehlerbaumanalyse (FTA Fault Tree Analysis) ist eine etablierte Methode des Risikomanagements. Sie dient dazu die Wahrscheinlichkeit eines Versagens als Folge einer Kombination verschiedener Fehlerursachen abzuschätzen.

Messsystemanalyse MSA-Verfahren

Die Messsystemanalyse (MSA) dient dazu, die Messmittelfähigkeit und die Messsystemfähigkeit zu beurteilen. Diese Nachweise sind zwingend erforderlich um Prozesse beurteilen und verbessern zu können.
Messsystemanalyse MSA-Verfahren

QFD im Qualitätsmanagement (QM)

QFD wird häufig zu den Methoden des Qualitätsmanagement gezählt, weil es dazu dient, in den sehr frühen Entwicklungsphasen die Qualitätsanforderungen z.B. in Form des Lasten- und Pflichtenhefts zu beschreiben.
QFD im Qualitätsmanagement (QM)

Ursache-Wirkungs-Analyse mit Ishikawa-Diagramm und 5W

Eine Ursache-Wirkungs-Analyse (Root-Cause-Analysis) wird vielfach in Form von Ishikawa-Diagrammen in der Kombination mit der Fragetechnik 5W (=”5 Why”) durchgeführt. Sie dient dazu, alle möglichen und denkbaren Ursachen für ein Problem zu finden. Als Hilfsmittel zur Visualisierung benutzen wir sehr gern Mindmapping-Software zur Erarbeitung des Fischgrät-Diagramms (Ishikawa-Diagramm).

Ursachenanalyse mit 5 Why Methode-5W-1H

Zur Ursachenanalyse wird häufig die Fragetechnik “5 Why” (oder 5x Warum) in Kombination mit der Ishikawa-Methode verwendet. Im Lean Management wird häufig noch 1H – für “How?” – ergänzt.

Ishikawa-Diagramm mit Mind Mapping erstellen

Mindmapping ist eine bildhafte Methode zur Darstellung und Strukturierung von Informationen. Ishikawa-Diagramme lassen sich damit sehr gut erstellen. Diese Art der Darstellung spricht beide Gehirnhälften in gleicher Weise an und verbessert so die Qualität und Effizienz der Ursachenanalyse.

7Q – Sieben Werkzeuge des Qualitätsmanagement

Die sieben Werkzeuge des Qualitätsmanagement (Q7 , seven tools of quality) sind eine Zusammenstellung von verschiedenen Analyse- und Problemlösungsmethoden. Sie dienen dazu, die Fakten zu klären um eine sichere Entscheidungsgrundlage zu schaffen für die Auswahl wirksamer Verbesserungsmassnahmen.

8D – Report / Problemlösung

Der 8D-Report ist ein klassisches Werkzeug im reaktiven Qualitätsmanagements als inhaltliche Vorgabe zur Erarbeitung einer Problemlösung. 8D-Reports mit den jeweiligen Inhalte sind im Automobilbereich vom VDA bei Reklamationen vorgeschrieben.

Shainin ® – Methode / Problemlösungstechnik

Die Ursachenanalyse nach Shainin® ist eine pragmatische Methode zur Fehlereingrenzung und zur schnellen Identifikation der Fehlerursache(n).

Deltalyze ® – Daimler AG – Problemlösungsmethode

Deltalyze® ist eine Problemlösungsmethode, die die Daimler AG entwickelt hat. Sie dient zur Problemeingrenzung und zur schnellen Identifikation der Fehlerursache(n).

SPC – statistische Prozesskontrolle

SPC – statistical process control – bzw. statistische Prozesskontrolle dient dazu Prozesse zu überwachen um frühzeitig Veränderungen und Störungen erkennen zu können.

DRBFM-Methode im Qualitätsmanagement

Die DRBFM-Methode – Design Review based on Failure Modes – etabliert sich immer stärker im Qualitätsmanagement als pragmatische und leistungsfähige Alternative zur klassischen FMEA bei Produktänderungen.

Problemeingrenzung mit 5W1H

Zur Problemeingrenzung wird bei der Ursachenanalyse vielfach die Fragetechnik “5W – 1H” verwendet – In der Praxis ist sie sehr einfach anzuwenden und sehr wirksam.

Qualitätsmethoden dazu, die Produkt- und Prozessqualität präventiv und reaktiv abzusichern.

Absicherung über die gesamte Lieferkette

Fehler und Rückrufaktionen bei Produkten mit großer Stückzahl sind sehr teuer und imageschädigend. Automotive Core Tools dienen zur Absicherung von Produkt- und Prozessqualität über die gesamte Lieferkette. Sie sind dadurch ein Bewertungsfaktor im Lieferantenmanagement.

Hier eine kleine Übersicht:

APQP (=Adanced Product Quality Planning)

– der strukturierte Produktentwicklungsprozess mit Meilensteinen, Qualitätsvorgaben, Projektplanung und Reifegradabsicherung

PPAP (=Production Part Approval Process)

der Freigabeprozess für Prokukte, Komponenten und Fertigungsprozesse nach VDA 2

CQI (=Continuous Quality Improvement)

– die Absicherung und Verbesserung bestehender Prozesse und Verfahren und interne und externe Audits)

FMEA (=Fehler-­Möglichkeits-­ und Einfluss-­Analyse)

Produkt-FMEA und Prozess-FMEA sind Stand der Technik zur präventiven Vermeidung und Absicherung gegenüber Risiken.

MSA (Messsystemanalyse)

zur Absicherung von Messsystemen und Prüfverfahren gemäß VDA 5.

SPC –(statistical process control)

SPC ist die begleitende Prozessüberwachung und -regelung innerhalb vorgegeben Prozessgrenzen

8D-Report / 8D-Methode

8D – Reports sind die etablierten Werkzeuge zur Reklamationsbearbeitung und Problemlösungsmethode.

Seminare zu “Qualitätsmanagementmethoden und -werkzeuge “

8D Moderator | 8D Moderatoren Ausbildung | Schulung | Seminar

OPEX Manager | OPEX Koordinator | Ausbildung

8D Methode | 8D Seminar | 8D Schulung

Six Sigma Ausbildung | Ausbildungen | Training | Seminar – Zertifiziert

APQP | Seminar | Schulung | Training

Automotive Core Tools | Seminar | Schulung | Training

DRBFM – Design Review Based on Failure Mode | Seminar | Schulung | Training

Formel Q I Seminar I Schulung I Training

FMEA Grundlagen | FMEA Basiswissen Schulung | Seminar (2 Tage)

FMEA Basiswissen Kompakt | Seminar | Schulung | Training

FMEA Automotive nach VDA | AIAG | FMEA Basiswissen Automotive | Seminar | Schulung | Training

APIS IQ FMEA (Two in One) FMEA Basiswissen + IQ FMEA Software Training

FMEA Moderator | FMEA Moderatoren Ausbildung | Schulung

FMEA Koordinator / -in | Seminar | Schulung | Training

FMEA Moderatorenausbildung (5 Tage) + Coaching FMEA (3 Tage)

FMEA Basiswissen + FMEA Moderatoren Ausbildung | Seminar | Schulung | Training

FMEA VDA / AIAG Update | Seminar | Schulung | Training

HACCP | Seminar | Schulung | Training

IATF 16949:2016 Basiswissen | Seminar | Schulung | Training

IFS Beauftragter & Interner Auditor | Seminar | Schulung | Training

Interner Auditor Ausbildung | Seminar | Schulung | Training

Interner Qualitätsauditor (IQA) Ausbildung | Weiterbildung | Interner Auditor Seminar

ISO 9001:2015 | Seminar | Schulung | Training

ISO 9001:2015 Praktische Umsetzung | Seminar | Schulung

Kaizen Seminar | Schulung | Training (2 Tage)

KVP Schulungen und Ausbildungen

KVP Basiswissen Seminar | Schulung | Training (2 Tage)

KVP Moderatoren Ausbildung (3 Tage)

KVP Junior Consultant – Ausbildung – (5 Tage)

KVP Koordinator | KVP Koordinatorenschulung

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