Lean Management Methoden


Lean Management Methoden

Schlanke, verschwendungsfreie Prozesse sind aus Sicht des Lean Managements der entscheidende Schlüssel, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens, seine Zukunftsfähigkeit und eine Wachstumschancen sicherzustellen. Dazu greift Lean Management auf eine Reihe bewährter Methoden zurück und hat ebenso eine Reihe eigenständiger Begriffe, Methoden und Werkzeuge entwickelt.

Hier eine kleine Übersicht wichtiger Begriffe und Methoden:

PDCA

Kaizen

5S

MudaMuraMuri – die 3 Verschwendungsarten

  • eine Bewertungsskala für die Wertschöpfung in Prozessen
  • um Verbesserungspotentiale in Prozessen aufzudecken
  • um das Prozessverständnis der Mitarbeiter zu verändern

Spaghetti-Diagramm

  • um die tatsächlichen Wege der Mitarbeiter darzustellen
  • um Häufigkeit der Nutzung und Länge der Wege zu ermitteln

Wertstromanalyse

Kanban

  • eine formalisierte “Bestellkarte”
  • um Bestellprozesse einfach, schnell und fehlerfrei bedarfsgesteuert abzuwickeln
  • um Materialbedarf zu visualisieren

Kundentakt

  • der tatsächliche Bedarf des Kunden an Produkt pro Zeiteinheit (i.d.R. pro Tag)
  • die nachfrageorientiert (durchschnittlich) zu fertigende Menge pro Zeiteinheit

Standardisierung

  • die Beschreibung einer best-practice für jede Tätigkeit im Unternehmen
  • um das bestmögliche Ergebnis für jeden Prozessschritt zu erreichen
  • um individuelles Wissen im Unternehmen für alle verfügbar zu machen
  • um Verschwendung und Fehler zu eliminieren

Nivellierung

  • um einem Auftreten von Fehlern präventiv zu begegnen
  • um Kapazitäten optimal auszulasten
  • um die Mitarbeiterzufriedenheit zu verbessern

TPM – Total Productive Maintenance

SMED – Single Minute Exchange of Die

  • schnelles Rüsten “in weniger als 10 Minuten”
  • um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können
  • um Variantenvielfalt und Nachfrageschwankungen zu beherrschen

OEE – Overall Equipment Effectivness

  • die zentrale Kenngröße für Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote
  • um die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahme zu überprüfen
  • um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen

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