Lean Management Methoden


Schlanke, verschwendungsfreie Prozesse sind aus Sicht des Lean Managements der entscheidende Schlüssel, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens, seine Zukunftsfähigkeit und eine Wachstumschancen sicherzustellen. Dazu greift Lean Management auf eine Reihe bewährter Methoden zurück und hat ebenso eine Reihe eigenständiger Begriffe, Methoden und Werkzeuge entwickelt.

Methodenübersicht

Lean Management

Hier eine kleine Übersicht wichtiger Begriffe und Methoden:

 

  • PDCA – Deming-Zyklus
  • PDCA – Plan – Do – Check – Act
  • der Deming-Zyklus der ständigen Verbesserung
  • die gedanklich – ideelle Grundlage für KVP und Kaizen

Kaizen

  • der japanische Weg auf dem Streben nach Perfektion und 0-Fehlern
  • um die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess einzubinden
  • um die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter zu steigern
  • um Produktivität und Kosteneffizienz kontinuierlich zu verbessern

5S

  • elementare Voraussetzung eines erfolgreichen Kaizen / KVP
  • um in 5 Stufen durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation unter Einbeziehung der Mitarbeiter Produktivität und Qualität nachhaltig abzusichern.

Muda – Mura – Muri – die 3 Verschwendungsarten

  • eine Bewertungsskala für die Wertschöpfung in Prozessen
  • um Verbesserungspotentiale in Prozessen aufzudecken
  • um das Prozessverständnis der Mitarbeiter zu verändern

Spaghetti-Diagramm

  • um die tatsächlichen Wege der Mitarbeiter darzustellen
  • um Häufigkeit der Nutzung und Länge der Wege zu ermitteln

Wertstromanalyse

  • um die Wertschöpfungskette zu visualisieren
  • um Verschwendung und Verbesserungspotentiale innerhalb der Unternehmensprozesse zu identifizieren
  • basiert häufig einer Prozessanalyse

Kanban

  • eine formalisierte “Bestellkarte”
  • um Bestellprozesse einfach, schnell und fehlerfrei bedarfsgesteuert abzuwickeln
  • um Materialbedarf zu visualisieren

Kundentakt

  • der tatsächliche Bedarf des Kunden an Produkt pro Zeiteinheit (i.d.R. pro Tag)
  • die nachfrageorientiert (durchschnittlich) zu fertigende Menge pro Zeiteinheit

Standardisierung

  • die Beschreibung einer best-practice für jede Tätigkeit im Unternehmen
  • um das bestmögliche Ergebnis für jeden Prozessschritt zu erreichen
  • um individuelles Wissen im Unternehmen für alle verfügbar zu machen
  • um Verschwendung und Fehler zu eliminieren

Nivellierung

  • um einem Auftreten von Fehlern präventiv zu begegnen
  • um Kapazitäten optimal auszulasten
  • um die Mitarbeiterzufriedenheit zu verbessern

TPM – Total Productive Maintenance

  • die präventive Wartung und Instandhaltung unter Einbeziehung der Maschinenbediener
  • um Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit des Maschinenparks zu optimieren
  • um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen

SMED – Single Minute Exchange of Die

  • schnelles Rüsten “in weniger als 10 Minuten”
  • um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können
  • um Variantenvielfalt und Nachfrageschwankungen zu beherrschen

OEE – Overall Equipment Effectivness

  • die zentrale Kenngröße für Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote
  • um die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahme zu überprüfen
  • um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen

Alle Seminare von A-Z

0-99
5S Seminare (Ordnung & Sauberkeit)
8D Methode / Report

A
APQP – Advanced Product Quality Planning and Control Plan
Automotive Core Tools

D
DRBFM – Design Review Based on Failure Mode (Kreative FMEA von Toyota)

F
FMEA (Überblick aller Seminare & Ausbildungen)

FMEA Basiswissen (Fehler Möglichkeits- und -Einfluss Analyse)
FMEA Basiswissen Kompaktseminar/FMEA für Führungskräfte
FMEA Automotive nach VDA / AIAG
FMEA VDA / AIAG Update Seminar
FMEA Moderatoren Ausbildung
FMEA Koordinator
FMEA Auditor | FMEA Potentialanalyse
FMEA Webinar

H
HACCP Seminare (Hazard Analysis and Critical Control Points)

I

IFS Food & Interner Auditor
Innovationsmanagement
Interner Auditor ISO 9001
ISO 26262 / FuSi – Funktionale Sicherheit Road Vehicle - Functional Safety

K
KATA Seminare ( Verbesserungskata)
Kreativitätstechniken Workshop
KVP (Übersicht)
KVP Basiswissen / KVP Core Tools 1

KVP Moderator/ KVP Moderatorenausbildung
KVP Core Tools 2
KVP Koordinator/ KVP Koordinatorenausbildung

L
Lean Management

M
MSI - Multisensorische Ideenentwicklung

P
Patentumgehung
PPAP und PPF - Serienteilfreigabe in der Automobilindustrie
Problemlösungsmethoden
Produktaudit (VDA 6.5)– Qualifizierung zum Produktauditor
Prozessaudit (VDA 6.3)– Qualifizierung zum Prozessauditor
Produktkosten methodisch und effizient senken
Poka Yoke (Fehlervermeidung)

Q
QFD ( Quality Function Deployment)
Qualitätsmanagement
Qualitätsmanagement (QM) Basiswissen
Qualitätsmanagement Beauftrager Ausbildung (QMB)
QM Revision ISO 9001:2015 Update Training

R
Reklamationsmanagement
Risikomanagement

S
Shopfloor Management
Six Sigma Ausbildungen
SPC - Grundlagen der statistischen Prozessregelung

T
TRIZ ( Theorie des erfinderischen Problemlösens)
TWI ( Training within industry)

U
Umweltmanagement
Umweltmanagement ISO 14001
Umweltmanagement-Beauftragter (UMB)

V
VDA / AIAG FMEA Update Seminar
VDA 6.3 Prozessaudit – Qualifizierung zum Prozessauditor
VDA 6.5 Produktaudit – Qualifizierung zum Produktauditor

W
Wertanalyse

Bitte ein gültiges Formular wählen

Fragen zu unseren Dienstleistungen ? Rufen Sie uns an

Telefon 07063 – 9999 84 – 01

Print Friendly, PDF & Email