• PDCA – Deming-Zyklus
• PDCA – Plan – Do – Check – Act
• der Deming-Zyklus der ständigen Verbesserung
• die gedanklich – ideelle Grundlage für KVP und Kaizen

Kaizen

• der japanische Weg auf dem Streben nach Perfektion und 0-Fehlern
• um die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess einzubinden
• um die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter zu steigern
• um Produktivität und Kosteneffizienz kontinuierlich zu verbessern

5S

• elementare Voraussetzung eines erfolgreichen Kaizen  / KVP
• um in 5 Stufen durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation unter Einbeziehung der Mitarbeiter Produktivität und Qualität nachhaltig abzusichern.

Muda – Mura – Muri – die 3 Verschwendungsarten

• eine Bewertungsskala für die Wertschöpfung in Prozessen
• um Verbesserungspotentiale in Prozessen aufzudecken
• um das Prozessverständnis der Mitarbeiter zu verändern

Spaghetti-Diagramm

• um die tatsächlichen Wege der Mitarbeiter darzustellen
• um Häufigkeit der Nutzung und Länge der Wege zu ermitteln

Wertstromanalyse

• um die Wertschöpfungskette zu visualisieren
• um Verschwendung und Verbesserungspotentiale innerhalb der Unternehmensprozesse zu identifizieren
• basiert häufig einer Prozessanalyse

Kanban

• eine formalisierte “Bestellkarte”
• um Bestellprozesse einfach, schnell und fehlerfrei bedarfsgesteuert abzuwickeln
• um Materialbedarf zu visualisieren

Kundentakt

• der tatsächliche Bedarf des Kunden an Produkt pro Zeiteinheit (i.d.R. pro Tag)
• die nachfrageorientiert (durchschnittlich) zu fertigende Menge pro Zeiteinheit

Standardisierung

• die Beschreibung einer best-practice für jede Tätigkeit im Unternehmen
• um das bestmögliche Ergebnis für jeden Prozessschritt zu erreichen
• um individuelles Wissen im Unternehmen für alle verfügbar zu machen
• um Verschwendung und Fehler zu eliminieren

Nivellierung

• um einem Auftreten von Fehlern präventiv zu begegnen
• um Kapazitäten optimal auszulasten
• um die Mitarbeiterzufriedenheit zu verbessern

TPM – Total Productive Maintenance

• die präventive Wartung und Instandhaltung unter Einbeziehung der Maschinenbediener
• um Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit des Maschinenparks zu optimieren
• um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen

SMED – Single Minute Exchange of Die

• schnelles Rüsten “in weniger als 10 Minuten”
• um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können
• um Variantenvielfalt und Nachfrageschwankungen zu beherrschen

OEE – Overall Equipment Effectivness

• die zentrale Kenngröße für Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote
• um die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahme zu überprüfen
• um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen

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