Lean Management Methoden
Inhalte Verbergen
Lean Management Methoden
Schlanke, verschwendungsfreie Prozesse sind aus Sicht des Lean Managements der entscheidende Schlüssel, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens, seine Zukunftsfähigkeit und eine Wachstumschancen sicherzustellen. Dazu greift Lean Management auf eine Reihe bewährter Methoden zurück und hat ebenso eine Reihe eigenständiger Begriffe, Methoden und Werkzeuge entwickelt.
Hier eine kleine Übersicht wichtiger Begriffe und Methoden:
PDCA
- PDCA – Deming-Zyklus
- PDCA – Plan – Do – Check – Act
- der Deming-Zyklus der ständigen Verbesserung
- die gedanklich – ideelle Grundlage für KVP und Kaizen
Kaizen
- der japanische Weg auf dem Streben nach Perfektion und 0-Fehlern
- um die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess einzubinden
- um die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter zu steigern
- um Produktivität und Kosteneffizienz kontinuierlich zu verbessern
5S
- elementare Voraussetzung eines erfolgreichen Kaizen / KVP
- um in 5 Stufen durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation unter Einbeziehung der Mitarbeiter Produktivität und Qualität nachhaltig abzusichern.
Muda – Mura – Muri – die 3 Verschwendungsarten
- eine Bewertungsskala für die Wertschöpfung in Prozessen
- um Verbesserungspotentiale in Prozessen aufzudecken
- um das Prozessverständnis der Mitarbeiter zu verändern
Spaghetti-Diagramm
- um die tatsächlichen Wege der Mitarbeiter darzustellen
- um Häufigkeit der Nutzung und Länge der Wege zu ermitteln
Wertstromanalyse
- um die Wertschöpfungskette zu visualisieren
- um Verschwendung und Verbesserungspotentiale innerhalb der Unternehmensprozesse zu identifizieren
- basiert häufig einer Prozessanalyse
Kanban
- eine formalisierte “Bestellkarte”
- um Bestellprozesse einfach, schnell und fehlerfrei bedarfsgesteuert abzuwickeln
- um Materialbedarf zu visualisieren
Kundentakt
- der tatsächliche Bedarf des Kunden an Produkt pro Zeiteinheit (i.d.R. pro Tag)
- die nachfrageorientiert (durchschnittlich) zu fertigende Menge pro Zeiteinheit
Standardisierung
- die Beschreibung einer best-practice für jede Tätigkeit im Unternehmen
- um das bestmögliche Ergebnis für jeden Prozessschritt zu erreichen
- um individuelles Wissen im Unternehmen für alle verfügbar zu machen
- um Verschwendung und Fehler zu eliminieren
Nivellierung
- um einem Auftreten von Fehlern präventiv zu begegnen
- um Kapazitäten optimal auszulasten
- um die Mitarbeiterzufriedenheit zu verbessern
TPM – Total Productive Maintenance
- die präventive Wartung und Instandhaltung unter Einbeziehung der Maschinenbediener
- um Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit des Maschinenparks zu optimieren
- um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen
SMED – Single Minute Exchange of Die
- schnelles Rüsten “in weniger als 10 Minuten”
- um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können
- um Variantenvielfalt und Nachfrageschwankungen zu beherrschen
OEE – Overall Equipment Effectivness
- die zentrale Kenngröße für Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote
- um die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahme zu überprüfen
- um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen
Mehr Informationen?
Kontaktformular
Fragen zum Thema?