FMEA Methode | FMEA – Fehler Möglichkeits und Einfluss Analyse | Tutorial | Lexikon


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FMEA – Fehler Möglichkeits und Einfluss Analyse

FMEA – Fehler Möglichkeits und Einfluss Analyse – Tutorial | Lexikon

Grundfragen zur FMEA

In diesem Abschnitt befassen wir uns mit grundlegenden Fragen zur FMEA. Sie erhalten Antworten auf Fragen wie:

  • Was macht eine FMEA?
  • Welche Vorteile kann eine Risikoanalyse durch FMEA bieten?
  • Wie funktioniert eine FMEA?
  • Welchen Nutzen hat die FMEA für mein Unternehmen?
    • Welche Unternehmensziele kann ich mit der FMEA erreichen?
  • Welche Vorteile ergeben sich aus dem Einsatz der FMEA?
    • Welche Ziele verfolgt die FMEA?
  • Welche FMEA-Tools kann ich zur Unterstützung nutzen?
  • Welche Rollen gibt es bei der Anwendung der FMEA in Unternehmen?
  • Welche FMEA-Seminare, Schulungen und Ausbildungen gibt es?
  • Wie verläuft eine FMEA-Zertifizierung?
  • Wie implementiere ich die FMEA in meinem Unternehmen?

Weitere Fragen beantworten wir Ihnen gerne persönlich!

Bedeutung der FMEA

Die FMEA ist ein zentrales Werkzeug im Risikomanagement und trägt dazu bei, technische Zuverlässigkeit zu erhöhen und Risiken zu begrenzen.

Geschichte der FMEA

Die FMEA wurde ursprünglich von der NASA für das Apollo-Projekt entwickelt und hat seitdem ihren Weg in zahlreiche Industrien und Anwendungsbereiche gefunden.

FMEA-Historie

  • 1963: Entwicklung der FMEA durch die NASA für das Apollo-Projekt
  • 1965: Übernahme der Methode durch die Luft- und Raumfahrttechnik
  • 1975: Anwendung der FMEA in der Kerntechnik
  • 1977: Erster Einsatz der FMEA in der Automobilindustrie durch Ford (USA)
  • 1980: Normung der FMEA in der DIN 25 448 in Deutschland
  • 1986: Veröffentlichung der ersten Methodenbeschreibung im “VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz”
  • 1990: Einsatz der FMEA in den Bereichen Medizin- und Nachrichtentechnik
  • 1996: Veröffentlichung des VDA-Bandes 4, Teil 2, „System-FMEA“
  • 2000: Überarbeitung der FMEA durch das SAE Paper J1739
  • 2001: Weiterentwicklung der FMEA-Methode durch Toyota
  • 2006: Überarbeitung der „System-FMEA“ im VDA-Band 4, Teil 2
  • 2019: Harmonisierung der FMEA-Handbücher von VDA und AIAG

FMEA-Team und FMEA-Moderator: Rollen und Verantwortlichkeiten

Das FMEA-Team

Wer nimmt an einer FMEA teil?

FMEA-Team Zusammensetzung

Teilnehmer im FMEA-Projekt

  • FMEA-Moderator
  • Projektleiter
  • Verantwortlicher für Systemelement / Fokuselement (FMEA Verantwortliche)
    • P-FMEA: Prozesseigner, Prozessinhaber, Prozessverantwortliche
    • K-FMEA / D-FMEA: Bauteilverantwortliche, Baugruppenverantwortliche, Baukastenverantwortliche
  • Experten
  • FMEA-Projekt-Team
  • QM / QS
  • Außenstehende

Erstellung einer FMEA durch ein interdisziplinäres Team

Ein FMEA-Team, das sich aus verschiedenen Fachbereichen zusammensetzt, ist verantwortlich für die Erstellung einer FMEA. Die Auswahl des Teams wird durch den Projektleiter und den FMEA-Moderator getroffen. Die Fähigkeit des Teams, potenzielle Fehlerursachen zu erkennen, zu bewerten und geeignete Maßnahmen zu ergreifen, ist entscheidend für den Erfolg der FMEA. Die Zusammensetzung des Teams sollte daher auf die spezifischen Anforderungen des FMEA-Projekts abgestimmt sein.

Im Kontext der Digitalisierung spielt die **IT-Kompetenz** eine entscheidende Rolle. Hier geht es nicht nur um den Umgang mit FMEA-Software, sondern insbesondere um das Verständnis und die Nutzung von KI-Assistenten. Diese können in Bereichen wie Ursachenforschung, Entscheidungsfindung und Bewertung eingesetzt werden, um den FMEA-Prozess weiter zu optimieren und zu präzisieren.

Mehr Infos zum Kompetenzprofil des FMEA Moderators

Rolle und Aufgaben eines FMEA-Moderators

Der FMEA-Moderator spielt eine entscheidende Rolle für den Erfolg der FMEA. Er ist ein Generalist, der Fachwissen, Methodenkompetenz und Moderationsfähigkeiten in sich vereint. Seine Aufgaben umfassen die Leitung des FMEA-Projekts und die Unterstützung bei Vorbereitung, Durchführung, Nachbereitung und Präsentation.

Das Kompetenzprofil eines FMEA-Moderators

Die Ziele der FMEA

Unternehmensziele und FMEA

Unternehmensziele reflektieren das Selbstverständnis und die Ansprüche eines Unternehmens. Sie werden in der Regel von der Unternehmensleitung festgelegt und berücksichtigen die zu erfüllenden Normen. Die Ziele einer FMEA sind direkt aus diesen Unternehmenszielen abgeleitet und beinhalten unter anderem:

  • Sicherheit gewährleisten
  • Qualität sicherstellen/steigern
  • Gewinn steigern/Kosten sparen
  • Entwicklungszeiten verkürzen
  • Störungsfreie Serienanläufe
  • Termintreue
  • Wirtschaftlichere Fertigung und Montage
  • Fehlerkosten minimieren/reduzieren
  • Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten

Ziele der FMEA im Detail

Die spezifischen Ziele der FMEA ergeben sich aus den allgemeinen Unternehmenszielen, den gestiegenen Qualitäts- und Risikoansprüchen der Kunden und der Notwendigkeit der Kostenoptimierung von Produkten und Prozessen. Diese Ziele werden dann in konkrete Handlungsziele für das Qualitäts- & Risikomanagement umgesetzt, wie z.B.:

  • Unternehmensziele erreichen
  • Risiken minimieren
  • Sicherheitsnachweis erbringen
  • Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten und Prozessen steigern
  • Entlastungsnachweis im Produkthaftungsfall liefern
  • Zielgerichtete Kommunikation in internen und externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen
  • Umfassende präventive Risikobetrachtung durchführen
  • Reduzierung von reaktiven, kostenintensiven Korrekturmaßnahmen und Terminverzögerungen
  • Verbessertes Systemverständnis und Kommunikation fördern

FMEA Einführung

Welcher Aufwand ist bei der Einführung von FMEA notwendig?

Die Einführungsphase der FMEA-Methode im Unternehmen erfordert eine beträchtliche Anstrengung zur Erstellung der Basis-FMEAs, bevor sich dieser Aufwand in Nutzen umwandelt. Dieser Aufwand ergibt sich hauptsächlich aus der detaillierten Beschreibung der Produkte und Prozesse.

FMEA Formblatt

FMEA Vorlagen

Das FMEA-Formblatt dient zur Dokumentation aller potentiellen Fehler (Fehlerfolgen, Fehler, Fehlerursachen) und deren Maßnahmen. Es ermöglicht das systematische Festhalten der FMEA-Teamsitzung und enthält auch die FMEA-Bewertung.

FMEA-Formblatt
Abbildung: FMEA-Formblatt

Wo wird FMEA eingesetzt? Branchenübergreifende Anwendungen und Zielsetzungen

Branchenübergreifende Anwendung und Zielsetzung der FMEA

Die Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) ist eine universelle Methode, die primär in der Entwicklung neuer Produkte und Prozesse sowie bei deren Anpassung und Veränderung Anwendung findet. Ihr Hauptziel ist die präventive Fehlervermeidung, wobei durch detaillierte Risikobewertungen kritische Bereiche identifiziert werden, die besonderer Aufmerksamkeit bedürfen. Diese strategische Vorgehensweise trägt dazu bei, die Fehleranzahl in der Produktion zu minimieren und die Produktqualität zu steigern, was sich positiv auf die Kundenzufriedenheit auswirkt.

In unterschiedlichen Branchen wird die FMEA jeweils spezifisch eingesetzt und angepasst. In der Automobilindustrie liegt der Schwerpunkt auf der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Fahrzeugkomponenten, was zu umfassenden Qualitätskontrollen und regelmäßigen Überprüfungen führt. Im Bereich der Luft- und Raumfahrt ist die FMEA ein unverzichtbares Instrument, um Risiken in extremen Bedingungen zu minimieren und Systemausfälle zu verhindern. In der Medizintechnik wiederum steht die Sicherheit der Patienten im Vordergrund. Hier hilft die FMEA, potenzielle Fehlerquellen in medizinischen Geräten und Abläufen frühzeitig zu erkennen und zu eliminieren.

FMEA Arten

  • System (S-FMEA, SFMEA)
  • Konstruktions / Design (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)
  • Prozess (P-FMEA, PFMEA)
FMEA-Arten VDA
Abbildung: FMEA-Arten VDA

FMEA Arten nach VDA / AIAG

  • Konstruktions / Design (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)
  • Prozess (P-FMEA, PFMEA)
  • MSR FMEA
7 Schritte FMEA VDA/AIAG
Abbildung: 7 Schritte FMEA VDA/AIAG

Alle Begriffe der FMEA Arten und Möglichkeiten sind abgedeckt. Diese können verschiedene Betrachtungsumfänge wie System, Softwarefunktionen, Schnittstellen, Konstruktion, Komponenten, Fertigungsabläufe, Montageabläufe, Logistik, Transport und Maschinen beinhalten.

Die Fehlereinfluss- und -möglichkeitsanalyse ist in verschiedene FMEA-Arten unterteilt:

  • FMEA Arten – S-FMEA / K-FMEA / P-FMEA

System FMEA (S-FMEA, SFMEA)

Definition und Zielsetzung

Die System-FMEA (S-FMEA, SFMEA) untersucht das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund (Systemanalyse). Sie zielt auf die Identifizierung potenzieller Schwachstellen, insbesondere an den Schnittstellen, ab. Diese Schwachstellen können durch das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten oder die Interaktion des eigenen Systems mit der Umwelt entstehen. Die Aufgabe der System-FMEA ist es, das Produkt auf Erfüllung der im Pflichtenheft festgelegten Funktionen zu prüfen und mögliche Fehler, die zur Nichterfüllung der Anforderungen führen, zu identifizieren und zu bewerten.

Design FMEA (D-FMEA)

Definition und Zielsetzung

Die Design-FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) dient der frühzeitigen Einschätzung der Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts während der Entwicklungs- und Konstruktionsphase. Dabei liegt der Fokus auf der systematischen Identifizierung und Bewertung potenzieller Fehler.

Design FMEA (D-FMEA) – Fortsetzung

Vorteile der Design-FMEA

  • Frühe Identifizierung potenzieller Fehler
  • Verbesserte Fertigungs- und Montageeignung
  • Geringere Kosten für Fehlerkorrekturen
  • Höhere Produktqualität
  • Verkürzte Entwicklungszeiten

Weitere FMEA-Arten

  • Produkt-FMEA (oft synonym mit Konstruktions-FMEA)
  • Software-FMEA (Fehleranalyse für Programmcode, Unterbereich der Design-/K-FMEA)
  • Prozess-FMEA (P-FMEA, PFMEA) (identifiziert Schwachstellen in Produktions- oder Dienstleistungsprozessen basierend auf Konstruktions-FMEA-Ergebnissen)
  • Maschinen-FMEA (Fehlerursachen aus der Prozess-FMEA bilden die Grundlage)
  • Schnittstellen-FMEA (K-FMEA mit Fokus auf Produkt-Schnittstellen; P-FMEA konzentriert sich auf Prozess-Schnittstellen)

Die Schritte der FMEA

Die 7 Schritte der FMEA nach VDA/AIAG: Eine Anleitung

 

Die 7 Schritte der FMEA nach VDA/AIAG: Eine Anleitung

7 Schritte FMEA VDA/AIAG
Abbildung: 7 Schritte FMEA VDA/AIAG

Zugang zu vollständigen Informationen

Für eine ausführliche Erläuterung der Schritte laden Sie bitte das untenstehende PDF herunter.

Schritt 1: Projektplanung und Scoping

Definition und Zielsetzung

Scoping ist die Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsbereichen in komplexen Planungs-, Management- und Produktionsprozessen. Es dient zur Abgrenzung des Systems und zur Eingrenzung und Zuordnung des Analyseumfangs einer FMEA.

Ziele des Scoping

  • Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsbereichen in komplexen Planungs-, Management- und Produktentwicklungsprozessen
  • Abgrenzung des betrachteten Systems
  • Eingrenzung und Zuordnung des Analyseumfangs einer FMEA durch Bestimmung des Neuheitsgrades im Produkt/Engineering und Prozess/Produktionsplanung

FMEA-Projektplanung: Die 5Z Methode

Um termingerechte, optimale Ergebnisse zu erzielen und Nacharbeiten an der FMEA zu vermeiden, sind die Themenbereiche der fünf Z’s zu Beginn einer DFMEA oder PFMEA zu diskutieren. Diese Themenbereiche können auch Teil der Projektauftaktbesprechung sein.
  • FMEA-Zweck – Warum wird eine FMEA benötigt?
  • FMEA-Zeitplanung – Bis wann muss die FMEA durchgeführt werden?
  • FMEA-TeamZusammensetzung – Welche Personen sind im Team?
  • FMEA-AufgabenZuweisung – Welche Aufgaben sind durchzuführen?
  • FMEA-WerkZeuge – Womit wird die Analyse durchgeführt?

2. Schritt: Strukturanalyse

Definition und Zielsetzung

Im zweiten Schritt der FMEA, der Strukturanalyse, wird die Struktur der verschiedenen FMEA-Typen (System-FMEA, Konstruktions-/Design-FMEA, Prozess-FMEA) untersucht. Dabei werden die Systemelemente in einem Strukturbaum dargestellt. Der Detaillierungsgrad einer FMEA ist projektabhängig und kann daher nicht pauschal festgelegt werden.

 

Schritt 2: Strukturanalyse – Fortsetzung

Ziel der Strukturanalyse

  • Erstellung einer Struktur des betrachteten Systems
  • Erstellung eines Strukturbaums einer Prozess-FMEA

3. Schritt: Funktionsanalyse

Strukturanalyse FMEA Strukturbaum
Abbildung: Strukturanalyse FMEA Strukturbaum

Definition und Zielsetzung

Im dritten Schritt, der Funktionsanalyse, werden die Funktionen der einzelnen Systemelemente beschrieben. Jedes Systemelement der Struktur wird Funktionen, Eigenschaften und Merkmale zugeordnet.

Ziel der Funktionsanalyse

  • Durchführung von zielgerichteten Funktionsanalysen
  • Definition der Funktionen der Strukturelemente

4. Schritt: Fehleranalyse

Definition und Zielsetzung

Im vierten Schritt, der Fehleranalyse, werden potenzielle Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen identifiziert, die sich direkt aus den Funktionen der Strukturelemente ableiten. Dabei kommen verschiedene Methoden wie die Ishikawa-Methode in Kombination mit 5-Why-Fragen zum Einsatz.

Ziel der Fehleranalyse

  • Analyse von potenziellen Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen
  • Anwendung der Ishikawa-Methode in Kombination mit 5 x Warum
  • Zielgerichtete Fehleranalyse und Ursachenforschung

Schritt 4: Fehleranalyse – Fortsetzung

Betrachtung der Fehleranalyse

Die Analyse erfolgt aus der Perspektive des Fokuselements. Dabei wird betrachtet, was die Fehlerursache auf der rechten Seite der Fehlerart (FA) ist und was die Fehlerfolge auf der linken Seite ist.

Fehlernetz

Fehlernetz FMEA
Abbildung: Fehlernetz FMEA

Tipp zur Funktions- & Fehleranalyse

Verbinden Sie diese beiden Schritte zu einem!

Funktion FMEA Fehlernetz
Abbildung: Funktion FMEA Fehlernetz

5. Schritt: Risikobewertung

Definition und Zielsetzung

Im fünften Schritt, der Risikobewertung, wird beurteilt, ob das von Produkt, Prozess oder Betrieb ausgehende Risiko unter den gegebenen Rahmenbedingungen akzeptabel ist und ob etwaige Restrisiken vertretbar sind. Um den Umfang von Risiken vergleichen zu können, werden die Einzelursachen mit der Risikoprioritätszahl (RPZ) berechnet.

Ziele der Risikobewertung

  • Durchführung einer Risikobeurteilung
  • Bewertung durch interdisziplinäre Teams (Bewertungskataloge)
  • Kritische Auseinandersetzung mit den Bewertungen
  • Erarbeitung von Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschlägen zu priorisierten Risiken

Schritt 5: Risikobewertung – Fortsetzung

Risikoprioritätszahl (RPZ)

RPZ-Bewertung-BxAXE
Abbildung: RPZ-Bewertung-BxAXE

Die Risikoprioritätszahl (RPZ) berechnet sich als Produkt aus drei Faktoren:

  • B x A x E = RPZ (Nach VDA – AIAG bald ohne RPZ)
  • Bedeutung oder Schwere der Fehlerfolge (hoch = „10“ bis gering = „1“)
  • Auftretenswahrscheinlichkeit der Ursache (hoch = „10“ bis gering = „1“)
  • Entdeckungswahrscheinlichkeit der Ursache oder des Fehlers (gering = „10“ bis hoch = „1“)

FMEA Kennzahlen und ihre Bedeutung

Die Auftretenswahrscheinlichkeit (Occurrence O) und Entdeckungswahrscheinlichkeit (Detection D) spielen eine essentielle Rolle in der Risikobeurteilung. Diese Kennzahlen sind ganzzahlige Werte zwischen 1 und 10 und werden mithilfe von Bewertungskatalogen bestimmt.

AP Logik vs. RPZ: Verbesserung der Risikobewertung in FMEA

Bisherige Ansätze zur Risikobewertung in der FMEA-Methode basierten auf der Verwendung einer Risikoprioritätszahl (RPZ) zur Priorisierung von Risiken. Diese Methode brachte jedoch keine logische Erklärung dafür, wie die Priorisierung auf Basis von B, A, E und RPZ erfolgen sollte. Dies führte zu unlogischen oder sogar gefährlichen Kombinationen bei vergleichsweise geringer Risikopriorisierung.

Das eigentliche Ziel der RPZ, Prioritäten für notwendige Maßnahmen abzuleiten, stellte sich oft als nicht zielführend heraus. Es kann durchaus vorkommen, dass trotz einer niedrigen RPZ hohe Einzelwerte in den Bereichen B, A oder E Maßnahmen erforderlich machen. Daher sollte die Beurteilung von Risikopotenzialen nicht ausschließlich auf der RPZ basieren, sondern auch nach dem gesunden Menschenverstand und im Kontext der Teamdiskussion erfolgen.

 

Schritt 6: Optimierung

FMEA-Optimierung: Ziele und Maßnahmen

Die Optimierung in der FMEA umfasst Lösungsvorschläge für priorisierte Risiken, die Verfolgung vereinbarter Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen und eine Restrisikobeurteilung. Zusätzliche Maßnahmen zielen darauf ab, die Auftretenswahrscheinlichkeit einer Fehlerursache zu reduzieren und die Entdeckungswahrscheinlichkeit für potenzielle Fehlerursachen zu erhöhen.

Schritt 6 der FMEA im FMEA Formblatt

Schritt 7: Dokumentation und Ergebnisbewertung

Risiko- und Ergebnisdokumentation in FMEA

Die Risikodokumentation bildet die Grundlage für Entscheidungen und dient der Dokumentation und Kommunikation der durchgeführten Maßnahmen zur Risikoreduzierung sowie der Wirksamkeitsbewertung der eingeführten Maßnahmen. Sie bietet Entscheidungsträgern einen Überblick über Projektrisiken und legt die priorisierten Maßnahmen sowie kritischen Fehler mit Maßnahmen zur Risikoreduzierung offen.

FMEA-Hilfsmittel

Das Ishikawa-Diagramm

Definition und Zielsetzung

Das Ishikawa-Diagramm, auch als „Fehlerbaum“, „Ursache-Wirkungs-Diagramm“ oder „Fischgrätendiagramm“ bekannt, ist ein von Kaoru Ishikawa entwickeltes Qualitätswerkzeug. Diese universelle grafische Methode ermöglicht eine Systemoptimierung und Fehlerursachenanalyse, indem sie logische Zusammenhänge zwischen Fehlern und daraus entstehenden Ereignissen darstellt.

Anwendung in FMEA

Das Ishikawa-Diagramm kann in der FMEA eingesetzt werden, um die Ursachen von Fehlern zu identifizieren und zu visualisieren. Dies kann hilfreich sein, um komplexe Probleme zu strukturieren und potenzielle Fehlerquellen zu finden.

FMEA & Ishikawa – ein praktisches Video

Hier ist ein Video, das zeigt, wie FMEA und Ishikawa zusammenarbeiten können.

 

Weitere Informationen zur FMEA

Die 5-Why-Methode in Qualitätsmanagement

Die 5-Why-Methode ist ein effektives Werkzeug im Qualitätsmanagement zur Ursache-Wirkung-Bestimmung. Durch wiederholtes Hinterfragen wird der fehlerverursachende Prozessschritt eindeutig identifiziert und nicht mehr weiter aufteilbar.

Wissenswertes über FMEA

Allgemeine Punkte

  • FMEA unterliegt der Geheimhaltung.
  • FMEA spiegelt das Know-how der Firma wider.
  • FMEA priorisiert Fehlervermeidung vor Fehlerentdeckung.
  • FMEA profitiert von Praxiserfahrungen.

Vorteile von FMEA

  • Akzeptiertes Risikomanagementwerkzeug in der Praxis
  • Fördert den Kommunikationsfluss in der Team- und Projektarbeit
  • Ermöglicht den erforderlichen Wissenstransfer im Unternehmen
  • Gewinnt durch Dokumentation eine protokollierte Wissensbasis

FMEA und Wissensmanagement

Die FMEA fördert den Kommunikationsfluss in der Team- und Projektarbeit sowie den erforderlichen Wissenstransfer im Unternehmen. Durch die Dokumentation der FMEA gewinnt das Unternehmen eine protokollierte Wissensbasis, die laufende und künftige Entwicklungsprojekte effizient unterstützt.

Familien FMEA

Basis FMEA / Varianten FMEA
Abbildung: Basis FMEA / Varianten FMEA

Familien FMEA, auch bekannt als Basis FMEA / Varianten FMEA oder Generische FMEA / Grundlagen FMEA, ist notwendig, um:

  • Die Ziele des Unternehmens und die Ziele der FMEA zu erreichen
  • Ein gutes Aufwand/Nutzen-Verhältnis sicherzustellen
  • Den Wissenstransfer zwischen Projekten sicherzustellen

 

FMEA – Normen und Standards

Es gibt verschiedene Normen und Standards, die Verfahren zur Erstellung von FMEA festlegen, darunter:

  • VDA VDA – AIAG
  • ISO/TS 16949:2002 ITAF
  • Maschinenrichtlinie
  • Medizintechnik

FMEA Literatur und Fachbücher

Hier finden Sie empfehlenswerte Literatur und Fachbücher zur FMEA Methode. Zu den Autoren gehören Kamiske, veröffentlicht vom Hanser Verlag, und Martin Werdich. Zudem empfehlen wir die Werke der DGQ – Deutsche Gesellschaft für Qualität / FQS.

FMEA Software Anbieter

Wir stellen Ihnen die führenden FMEA Software Lösungen am Markt vor: APIS (IQ FMEA), PLATO (PLATO SCIO / PLATO e1ns), Babtec, Siemens (IBS AG), CAQ AG und FMEA.PRO. Eine FMEA Software erleichtert die Erstellung, beeinflusst jedoch nicht die Inhalte der FMEA.

Für weitere Informationen besuchen Sie www.fmea.wiki.

FMEA Coaching und Weiterbildung

Unsere FMEA Coaching- und Weiterbildungskonzepte gehen weit über traditionelle Trainings- und Beratungsmaßnahmen hinaus. Mehr als “Hilfe zur Selbsthilfe” durch unsere erfahrenen FMEA-Moderatoren/-Trainer und Mentoren. Ein FMEA Coach & Mentor befähigt Mitarbeiter & Unternehmen gleichermaßen.

Weiterführende Links und Ressourcen zur FMEA Methode

FMEA Moderator – Informationen, Aufgaben, Gehalt & Weiterbildung

FMEA Bewertungskataloge

FMEA Bewertungskataloge VDA

FMEA & Ishikawa

FMEA Weiterbildung

Zertifizierte FMEA Ausbildung

FMEA von A-Z

Das FMEA Lexikon ist eine umfassende Ressource zur Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, die detaillierte Erläuterungen, Definitionen und praktische Anwendungsbeispiele bietet. Es umfasst alles von den Grundlagen bis zu fortgeschrittenen Techniken und Tools, um Risiken in Unternehmensprozessen zu identifizieren und zu minimieren. Das Lexikon dient als verlässlicher Begleiter für Fachleute, Studenten und Interessierte, die FMEA-Konzepte verstehen und in ihrer Organisation anwenden möchten.

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