FMEA – Fehler Möglichkeits und Einfluss Analyse
FMEA – Fehler- Möglichkeits- und Einfluss Analyse
Wir beschäftigen uns in diesem Artikel mit den Grundfragen zur FMEA:
- Was ist eine FMEA?
- Was kann Risikoanalyse FMEA leisten?
- Wie funktioniert eine FMEA?
- Was bringt FMEA meinem Unternehmen?
- Welche Unternehmensziele kann ich mit FMEA erreichen?
- Welche Vorteile habe ich vom der Einsatz mittels der FMEA?
- Welche Ziele hat die FMEA?
- Welche FMEA Tools nutze ich zur Unterstützung?
- Welche Rollen gibt es beim Einsatz der FMEA in Unternehmen?
- Welche FMEA Seminare, Schulung & Ausbildungen gibt es?
- Wie läuft eine FMEA Zertifizierung ab?
- Wie implementiere ich die FMEA in meinem Unternehmen?
- Weitere Fragen beantworten wir Ihnen gerne persönlich!
FMEA Definition
FMEA (englisch Failure Mode and Effects Analysis, deutsch Fehler- Möglichkeits- und –Einfluss- Analyse oder kurz Auswirkungsanalyse).
Die FMEA Methode ist eine entwicklungs- und planungsbegleitende System- und Risikoanalyse, um potenzielle Risiken in Systemen, Produkten und Prozessen zu finden. Im Rahmen des Risikomanagements (Riskmanagement) und Qualitätsmanagement ist die FMEA ein Werkzeug zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit und Eingrenzung des Risikos (Risk). Die Methode wird eingesetzt um frühzeitig im Produktentstehungsprozess (10er Regel) Fehler & Fehlerursachen im System und in der Konstruktion der Produkte sowie der Gestaltung der Fertigungs- und Montageprozesse zu identifizieren und zu beseitigen. Die Methode wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller und in anderen Industrien gefordert.
FMEA Bedeutung
FMEA ist die Methode “Nummer 1” im Risikomanagement
FMEA Geschichte (Historisches)
Die NASA hat 1963 die “Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse” (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt. 1965 hat die Luftfahrt und Raumfahrt- technik diese Methode übernommen. Die ursprüngliche Herkunft kommt von: “Was passiert wenn”
- 1963 hat die NASA die „Failure Mode and Effects Analysis“ (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt
- 1965 hat die Luft- und Raumfahrttechnik diese Methode übernommen
- 1975 fand diese Methode unter anderem ihren Einsatz in der Kerntechnik
- 1977 fand die Methode erstmalig setzte in der Automobilindustrie die Firma Ford (USA)
- 1980 wurde in Deutschland in der DIN 25 448 die Ausfalleffektenanalyse mit dem Untertitel FMEA genormt. Im Verband der Automobilindustrie (VDA) wurde diese Methode automobilspezifisch weiterentwickelt.
- 1986 wurde die erste Methodenbeschreibung wurde im “VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz” herausgegeben.
- 1990 FMEA hält Einzug in den verschiedenen Bereichen der Medizin- und Nachrichtentechnik
- 1990 die Methode zur System-FMEA Produkt und System- FMEA Prozess für die Automotive Branche auf Basis des VDA Band 4 in 1986 veröffentlichten FMEA weiterentwickelt.
- 1996 erschien der VDA- Band4, Teil2, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz mit dem Untertitel – System-FMEA
- 2000 Eine weitere Darstellung der FMEA im amerikanischen Sprachraum erfolgte durch das SAE Paper J1739 von 06/2000. Dieses SAE Paper diente zur Überarbeitung der FMEA 3rd Edition, als Referenzhandbuch zur QS-9000
- 2001 Toyota entwickelt die Methode als Werkzeug für die Entwicklung DRBFM
- 2006 Überarbeitung der VDA- Band4, Teil2, System-FMEA – Qualitätssicherung vor Serieneinsatz
- 2019 Harmonisierung der FMEA Handbücher von VDA und AIAG
FMEA Team
Wer ist bei einer FMEA im Team?
Eine FMEA wird strukturiert vorbereitet. Sie kennen den Satz von Ihrem Lieblingsfernsehkoch: Wir haben da etwas vorbereitet. Denn ehrlich, niemand möchte dem Koch beim vorbereiten der Zutaten zuschauen.
FMEA Team
Teilnehmer im FMEA Projekt
- FMEA-Moderator
- Systemelement / Fokuselement Verantwortlciher
- P-FMEA: Prozesseigner , Prozessinhaber, Prozessverantwortliche
- K-FMEA / D-FMEA: Bauteilverantwortliche / Baugruppenverantwortliche / Baukastenverantwortliche
- Experten
- FMEA Koordinator
- FMEA Team
Eine FMEA (Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse) ist von einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team erstellt worden. Die Teamauswahl erfolgt in der Regel durch den Projektleiter gemeinsam mit dem FMEA-Moderator. Präventiv in den frühen Entwicklungsphasen potentielle Fehler- und Versagensursachen in Produkten oder Prozessen aufzuspüren, gelingt, wenn ausreichendes Wissen im FMEA-Team vorhanden ist. Das Ergebnis hängt in starkem Maß von dem Wissen der Personen im Team ab. In der Praxis gelingt dies selten. Deshalb ist es sinnvoll, das Team zumindest zeitweise durch entsprechende Experten zu ergänzen. Neben dem Fachwissen fehlt es häufig an Methodenwissen und einer abgestimmten Vorgehensweise. Dann steht einem erfolgreichen Projektstart nichts mehr im Weg. Zusätzliche Spielregeln erleichtern die Zusammenarbeit in FMEA Projekten. Mehr Informationen zur Teamarbeit finden sie hier => Teamarbeit
FMEA Moderator
Welche Aufgaben hat ein FMEA Moderator?
Der Erfolg der FMEA wird maßgeblich durch die Art und Weise der FMEA Moderation beeinflusst. Der FMEA-Moderator ist ein Generalist, mit Fachwissen, Methodenwissen und Moderationsfähigkeiten. Ein erfahrener FMEA-Moderator moderiert Ihr FMEA-Projekt und unterstützt bei Vorbereitung, Durchführung, Nachbereitung und Präsentation.
Kompetenzprofil FMEA Moderator
Kompetenzprofil FMEA Moderator
Ziele
Welche Ziele hat die FMEA?
Unternehmensziele
Unternehmensziele sind Ausdruck des Selbstverständnisses und des Anspruchs eines Unternehmens. Eine Zielsetzung gehört zu den betrieblichen Grundentscheidungen eines Unternehmens und wird in der Regel von der Unternehmensleitung festgelegt unter Berücksichtigung der zu erfüllenden Normen.
- Sicherheit gewährleisten
- Qualität sicherstellen / steigern
- Gewinn steigern / Kosten sparen
- kürzere Entwicklungszeiten
- störungsarme Serienanläufe
- Termintreue
- wirtschaftlichere Fertigung und Montage
- Fehlerkosten minimieren / reduzieren
- Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten
Ziele der FMEA
Die Ziele der FMEA leiten sich aus den sich aus den Unternehmenszielen ab. Gestiegene Qualitäts- und Risikoansprüche der Kunden wirken sich dabei ebenso aus, wie die erforderliche Kostenoptimierung der Produkte und Prozesse. Die Unternehmens Ziele werden zum Qualitäts & Risikomanagement heruntergebrochen, also konkretisiert, dann sind es Handlungsziele.
- Unternehmensziele erreichen
- Risikominimierung (Risiko bekannt und im Griff)
- Sicherheitsnachweis
- Steigerung der Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten und Prozessen
- Entlastungsnachweis im Produkthaftungsfall
- zielgerechte Kommunikation in internen und externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen
- umfassende präventive Risikobetrachtung
- Reduzierung von reaktiven, kostenintensiven Korrekturmaßnahmen und Terminverzögerungen
- verbessertes Systemverständnis und Kommunikation
FMEA Einführung
Welchen Aufwand muss ich betreiben?
In der Einführungsphase der FMEA Methode im Unternehmen ist ein hoher Aufwand zur Erstellung von FMEA’s (Basis FMEA) erforderlich, bis dieser sich in Nutzen umwandelt. Der Aufwand entsteht im Wesentlichen durch ausführliche Beschreibung der Produkte und Prozesse.
FMEA Formblatt
FMEA Vorlagen
Im FMEA Formblatt werden alle potentiellen Fehler ( Fehlerfolgen, Fehler, Fehlerursachen) mit Ihren Maßnahmen dokumentiert. Grundsätzlich dient die das FMEA Formblatt zum systematischen Festhalten der FMEA Teamsitzung. Im FMEA Formblatt enthalten ist auch die FMEA Bewertung.
FMEA Formblatt in FMEA Software
K-FMEA Formblatt Gehäuse
FMEA Formblatt in Excel
FMEA Template
FMEA Formblatt in Excel
FMEA Arten
- System (S-FMEA, SFMEA)
- Konstruktions / Design (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)
- Prozess (P-FMEA, PFMEA)
FMEA Arten nach VDA / AIAG
- Konstruktions / Design (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)
- Prozess (P-FMEA, PFMEA)
- MSR FMEA
werden alle Begriffe der FMEA Arten und Möglichkeiten abgedeckt. Diese können Betrachtungsumfänge haben wie z.B. System, Softwarefunktionen, Schnittstellen, Konstruktion, Komponenten, Fertigungsabläufe, Montageabläufe, Logistik, Transport und Maschinen.
Die Fehler Möglichkeits & Einfluss Analyse in seine FMEA Arten unterteilt:
- FMEA Arten – S-FMEA / K-FMEA / P-FMEA
System FMEA (S-FMEA, SFMEA)
Die System-FMEA (S-FMEA, SFMEA) untersucht das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund (Systemanalyse. Sie zielt auf die Identifikation potenzieller Schwachstellen, insbesondere an den Schnittstellen, die durch das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten oder die Interaktion des eigenen Systems mit der Umwelt entstehen könnten. Die Aufgabe der System-FMEA ist es einerseits, das Produkt auf Erfüllung der im Pflichtenheft festgelegten Funktionen hin zu untersuchen, andererseits vor allem, Fehlermöglichkeiten, die zur Nichterfüllung der Anforderungen führen, zu sammeln und zu bewerten.
Design FMEA
- dient der Entwicklung und Konstruktion dazu, die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts möglichst frühzeitig einzuschätzen. Der Betrachtungsumfang beinhaltet systematische Fehler während der Konstruktionsphase.
Design FMEA (D-FMEA) oder Konstruktions FMEA (K-FMEA) oder Produkt FMEA
- Die Design- oder Konstruktions-FMEA dient in der Entwicklung und Konstruktion dazu, die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts möglichst frühzeitig einzuschätzen. Die Betrachtung beinhaltet systematische Fehler während der Konstruktionsphase.
- spezifische FMEA, bei der alle potentiell fehlerhaften Produktmerkmale identifiziert werden.
- Fokus sind die vom Konstrukteur beeinflussbaren Merkmale, deshalb der Name „K-FMEA„
- Die Ursachen werden in der Regel bis auf der Ebene messbarer Merkmale beschrieben.
- Als Maßnahme(n) werden u.a. konstruktive Änderungen benannt.
Produkt-FMEA
- ist in der Regel eine andere Bezeichnung für Konstruktions-FMEA
Software FMEA
- Eine Software-FMEA leistet dieselbe Aufgabe für erzeugten Programmcode.
- Die Software FMEA ist gehört zur Design FMEA / K-FMEA
Prozess FMEA (P-FMEA, PFMEA)
- Die Prozess-FMEA (P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.
Maschinen FMEA
Maschinen FMEA
- Input der Maschinen FMEA sind die Ursachen (Fehler) aus der Prozess FMEA
Schnittstellen FMEA
Schnittstellen FMEA – Konstruktions FMEA (K-FMEA)
- Die Schnittstellen FMEA ist eine Sonderform der Konstruktions-FMEA, dann mit Fokus auf die Produkt-Schnittstellen
Schnittstellen FMEA – Prozess FMEA (P-FMEA)
- Die Schnittstellen FMEA ist eine Sonderform der Prozess-FMEA mit Fokus auf die Prozess-Schnittstellen.
7 Schritte der FMEA nach VDA / AIAG
FMEA Vorgehensweise
- Die sieben Schritte der FMEA nach VDA / AIAG
- FMEA 7 Schritte (Vorgehensweise)
7 schritte fmea vda aiag
7-Schritte-der-FMEA
1. Schritt: Projektplanung
Scoping & Projektplanung
Scoping ist die Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Herstellungsprozessen. Das Wort leitet sich aus dem englischen scope ab, was die Bedeutungen Umfang, Abgrenzung, Raum, Aufgabenbereich, Spielraum u.ä. haben kann.
Ziele des Scoping
- Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Produktentwicklungs- & Herstellungsprozessen
- Abgrenzung des betrachteten Systems
- Eingrenzung und Zuordnung des Analyseumfangs einer FMEA durch Bestimmung des Neuigkeitskrad im Produkt / Engineering und Prozess / Fertigungsplanung
5Z – FMEA Projektplanung
Um termingerecht optimale Ergebnisse erzielen zu können und Nacharbeiten an der FMEA zu vermeiden, sind die Themenbereiche der fünf Z zu Beginn einer DFMEA oder PFMEA zu diskutieren. Diese Themenbereiche können auch Teil der Projektauftaktbesprechung sein.
FMEA-Zweck – Warum wird eine FMEA benötigt?
FMEA-Zeitplanung – Bis wann muss die FMEA durchgeführt werden?
FMEA-TeamZusammensetzung – Welche Personen sind im Team?
FMEA-AufgabenZuweisung – Welche Aufgaben sind durchzuführen?
FMEA-WerkZeuge – Womit wird die Analyse durchgeführt?
2. Schritt “Strukturanalyse”
Der Schritt Strukturanalyse analysiert die Struktur der jeweiligen FMEA Arten (System FMEA, Konstruktions- / Design FMEA / Prozess FMEA). Die Systemelemente werden in einem Strukturbaum dargestellt. Bei der Erstellung der Systemstruktur ist der Detaillierungsgrad einer FMEA projektabhängig und kann deshalb nicht pauschal festgelegt werden.
Strukturanalyse mit Fokuselement
Ziel der Strukturanalyse
- eine Strukturierung des betrachteten Systems
- Strukturbaum einer Prozess FMEA
3. Schritt “Funktionsanalyse”
Im Schritt Funktionsanalyse werden die Funktionen der einzelnen Systemelemente beschrieben. Jedem Systemelement der Struktur werden Funktionen, Eigenschaften und Merkmale zugeordnet.
Ziel der Funktionsanalyse
- Zielgerichtete Funktionsanalysen
- Definitionen von Funktionen der Strukturelemente,
4 . Schritt “Fehleranalyse”
Ziel der Fehleranalyse
- eine Analyse auf potenzielle Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen, die sich direkt (z.B. unter Anwendung der W-Fragen) aus den Funktionen der Strukturelemente ableiten,
- Anwendung der Methode Ishikawa kombiniert mit 5 x Warum
- Zielgerichtete Fehleranalyse & Ursachenforschung
Betrachtung der Fehleranalyse
Es wird aus dem Fokuselement analysiert. Was ist aus der Mitte der Fehlerart (FA) nach rechts die Fehlerursache, nach links die Fehlerfolge!
Fehlernetz
Tipp zur Funktions & Fehleranalyse:
Machen Sie aus diesen beiden Schritten einen Schritt!
5. Schritt: “Risikobewertung”
“FMEA Bewertung” – Ist Zustand
Die Risikobewertung beurteilt auf Grundlage der Einträge in der FMEA, ob das Risiko, das von Produkt, Prozess oder dem Betrieb ausgeht, unter den gegebenen Rahmenbedingungen akzeptabel und eventuelle Restrisiken vertretbar sind. Um den Umfang von Risiken vergleichen zu können werden die Einzelursachen mit der Risikoprioritätszahl berechnet.
Ziele der Risikobewertung
- eine Risikobeurteilung
- Die Bewertung erfolgt durch interdisziplinäre Teams (Bewertungskataloge)
- Kritische Auseinandersetzung mit den Bewertungen
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
Risikoprioritätszahl RPZ
Die Risikoprioritätszahl berechnet sich als Produkt aus drei Größen
- B x A x E = RPZ (Nach VDA – AIAG bald ohne RPZ)
- Bedeutung oder Schwere der Fehlerfolge (hoch = „10“ bis gering = „1“).
- Auftretenswahrscheinlichkeit der Ursache (hoch = „10“ bis gering = „1“)
- Entdeckenswahrscheinlichkeit der Ursache oder des Fehlers (gering = „10“ bis hoch = „1“)
FMEA Kennzahlen
Auftretenswahrscheinlichkeit (der Fehlerursache, engl. Occurrence O) und Entdeckungswahrscheinlichkeit (des Fehlers oder seiner Ursache; ggf. auch der Folge; engl. Detection D) sind eine Grundlage zur Risikobeurteilung. Die Kennzahlen sind ganzzahlige Zahlenwerte zwischen 1 und 10 und werden unter Zuhilfenahme von Bewertungskatalogen vergeben.)
AP Logik statt RPZ
Bewertung in der FMEA: AP Logik statt RPZ
Die meisten bisherigen Bewertungsansätze der FMEA-Methode folgten dem Konzept, eine sogenannte Risikoprioritätszahl (RPZ) für die Priorisierung von Risiken zu verwenden. Jedoch lieferten sie keine Begründung oder Logik dafür, wie dies auf Basis der zahlreichen möglichen Kombinationen von B, A, E und der RPZ erfolgen sollte. Unsinnige oder auch zum Teil sehr gefährliche Kombinationen sind bei vergleichsweise geringer Risikopriorisierung hier durchaus möglich.
Das eigentliche Ziel der RPZ, nämlich Prioritäten für notwendige Maßnahmen abzuleiten, stellt sich in der Realität manchmal als nicht zielführend heraus. Es kann durchaus vorkommen, dass trotz einer niedrigen RPZ hohe Einzelwerte in den Bereichen B, A oder E Maßnahmen erforderlich machen. Eine Beurteilung von Risikopotentialen ausschließlich anhand der RPZ war in der Vergangenheit somit immer mit einer Unschärfe versehen.
Beispiel:
Eine RPZ von z.B. 80 kann durch sehr unterschiedliche Werte der einzelnen Kennzahlen entstanden sein:
Beispiel RPZ Tabelle
Ist ein Fehler mit einer Bedeutung von B=10, einer eher geringen Auftretenswahrscheinlichkeit von A=2 und einer kaum möglichen Entdeckung von E=4 tatsächlich von der Priorität als gleichwertig anzusehen wie ein Fehler, bei dem die Bedeutung lediglich bei B=4 liegt, der jedoch kaum auftritt (A=2) aber fast nicht entdeckt werden kann (E=10)? Somit sollten in jedem Fall endgültige Entscheidungen über entsprechend einzuleitende Maßnahmen nicht nur der RPZ überlassen werden sondern zusätzlich auch nach dem gesunden Menschenverstand bzw. als Ergebnis der Teamdiskussion festgelegt werden.
Aufgabenpriorität (AP) der D-FMEA
Mit der Harmonisierung der FMEA Handbücher des VDA und der AIAG kommt nun in diesem Zusammenhang ein neues Konzept zum Tragen. Die Priorisierung erfolgt nun nach einer Logik der Aufgabenprioritäten (AP-Logik). Die AP-Tabelle bildet ebenfalls alle 1000 bisher möglichen Kombinationen von B, A und E ab. Sie beinhaltet dabei eine logisch aufgebaute Erklärung für jede Aufgabenpriorität. Aufgaben können aufgrund individueller Bewertungen der einzelnen Werte von B, A, und E und deren Kombinationen priorisiert werden. Ein Handlungsbedarf kann dadurch viel genauer und auch sicherer festgelegt werden.
Die in den bisherigen FMEA-Ansätzen fehlenden Begründungen bzw. Logikdetails liegen ausgearbeitet vor und können in einer einzigen Tabelle zusammengefasst werden. D.h. Unternehmen können ein einziges standardisiertes System zur Auswertung von Aufgabenprioritäten verwenden, anstatt unterschiedlichen Bewertungsansätzen und Bewertungsanforderungen seitens der Kunden folge zu leisten.
Nach wie vor steht es Unternehmen in vielen Bereichen frei, die verwendeten Bewertungsmaßstäbe für Ihre jeweiligen spezifischen Produkte oder Prozesse anzupassen. Sollten die Bewertungsmaßstäbe für B, A und E allerdings tatsächlich individualisiert und angepasst werden, so wird zwangsläufig auch mindestens eine genaue Überprüfung wenn nicht auch Anpassung der AP-Logiktabelle notwendig sein.
Die aktuell vorliegenden Bewertungstabellen für D-FMEA, P-FMEA und FMEA-MSR sind verschieden, die AP-Logiktabellen für Design- und Prozess-FMEA sind jedoch identisch. Lediglich die AP-Logiktabelle für FMEA-MSR weicht von den anderen beiden ab.
Beispiel aus der D-FMEA:
Hinweise:
- Wird eine Bedeutung der Fehlerfolgen von 9-10 und die Aufgabenpriorität Hoch bzw. Mittel festgelegt, sollte spätestens dann eine Überprüfung durch das Management erfolgen, inkl. festgelegter Maßnahmen.
- Die Aufgabenprioritäten dienen nicht zur Priorisierung eines hohen, mittleren oder geringen Risikos, sondern zur Priorisierung der Notwendigkeit von Maßnahmen, um das Risiko zu reduzieren.
- Werden keine Maßnahmen als erforderlich angesehen, muss mindestens die Feststellung: “Keine weitere Maßnahme erforderlich”, eingetragen werden.
- Einen Link zu den vollständigen Bewertungs- und Logiktabellen finden Sie auf der rechten Seite.
6. Schritt Optimierung
Ziele der Optimierung
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
- eine Verfolgung vereinbarter Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen und
- eine Restrisikobeurteilung bzw. -bewertung
- Zusätzliche Maßnahmen sind darauf gerichtet,
- die Auftretenswahrscheinlichkeit einer Fehlerursache zu reduzieren
- die Entdeckenswahrscheinlichkeit für eine potenzielle Fehlerursachen, Fehler zu erhöhen
7. Schritt Risiko- & Ergebnisdokumentation
Risikodokumentation
- Grundlage für die Entscheidungen (Ist-Soll)
- Dokumentation und Kommunikation der durchgeführten Maßnahmen zur Risikoreduzierung, Wirksamkeitsbewertung der eingeführten Maßnahmen
- Präsentation der Ergebnisse
- Übersicht für Entscheider über Projektrisiken
- Offenlegung der priorisierten Maßnahmen
- Offenlegung der kritischen Fehlern mit Maßnahmen zur Reduzierung der Risiken
- Hinweis auf technische Fehlerrisiken als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine
FMEA Hilfsmittel
Ishikawa Diagramm
Hilfsmittel Ishikawa – Diagramm Auch als “Fehlerbaum”, “Ursache-Wirkungs-Diagramm” oder “Fischgrätendiagramm” bekannt. Der Japaner Kaoru Ishikawa (1915 – 1989) entwickelte zahlreiche Qualitätswerkzeuge, u. a. das nach ihm benannte Ishikawa-Diagramm, für das im deutschen auch der Begriff “Fehlerbaum” verbreitet ist. Der Fehlerbaum ist eine universelle grafische Methode zur Systemoptimierung und Fehlerursachenanalyse, mit der logische Zusammenhänge zwischen Fehlern und daraus entstehenden Ereignissen dargestellt werden können. Mit der Fehlerbaumanalyse kann man auch sehr komplexe Zusammenhänge gut überschaubar machen.
Ishikawa Beispiel
FMEA & Ishikawa (Video)
Mehr Informationen zur kostenlosen FMEA Software
5xWarum
Die 5-Why-Methode, auch 5-W-Methode oder kurz 5 Why beziehungsweise 5W genannt, ist eine Methode im Bereich des Qualitätsmanagements zur Ursache-Wirkung-Bestimmung. Ziel dieser Anwendung der fünf „Warum?“-Fragen ist es, eine Ursache für einen Defekt oder ein Problem zu bestimmen. Die Anzahl der Nachfragen ist nicht auf fünf begrenzt, diese Zahl ist symbolisch zu verstehen. Wichtig ist, dass so lange nachgehakt wird, bis der fehlerverursachende Prozessschritt eindeutig identifiziert und nicht mehr weiter aufteilbar ist. Dies lässt sich z. B. überprüfen, indem der Kausalzusammenhang umgekehrt formuliert wird. Toyoda Sakichi gilt als Erfinder dieser Methode.
FMEA Wissenswertes
Die FMEA
- obliegt der Geheimhaltung
- spiegelt das Know How der Firma
- Fehlervermeidung vor Fehlerentdeckung
- Praxiserfahrungen mit der “klassischen” FMEA
In der Praxis ist die Notwendigkeit des Risikomanagements mit FMEA akzeptiert. Kritisiert wird die unbefriedigende Beschreibung von Fehlerfolgen, die unzureichende Ursachenanalyse sowie die zeitraubende Zahlendiskussion im schlimmsten Fall mit “Gesundrechnen”, falls harte RPZ-Grenzen nicht erreicht werden. Wir haben deshalb eine modifizierte Vorgehensweise entwickelt, die diese Kritikpunkte beseitigt, von der die Teilnehmer sagen: “Pragmatisch, zielorientiert, einfach und logisch” und die durch die bestehenden Normen gedeckt ist. Bitte fragen Sie nach.
FMEA & Wissensmanagement
Kleine und mittlere, aber auch viele der großen Betriebe scheitern allzu oft bei dem Versuch, Wissen zu strukturieren und weiterzugeben; vor allem das Wissen der einzelnen Mitarbeiter zusammenzubringen, gestaltet sich in der Unternehmenspraxis oft als schwierig. Ineffiziente Arbeitsabläufe, Doppelarbeiten oder Mitarbeiter, die den Betrieb verlassen und wichtiges Erfahrungswissen mitnehmen – das sind nur einige der vielen Problemfelder, denen sich kleine und mittlere Unternehmen in der Unternehmenspraxis entgegenstellen müssen. Management und Führungskräfte beschäftigen sich leider immer noch zu wenig mit der Substanz und den Abläufen von Wissensgenerierung und –speicherung und der Bedeutung von individuellem und organisationalem Wissen im Unternehmen. Doch es gibt auch für Unternehmen erfolgreiche Vorbilder, wie im Folgenden anhand der Realisierung eines prozessorientierten Wissensmanagements.
Die FMEA fördert den Kommunikationsfluss in der Team- und Projektarbeit sowie den erforderlichen Wissenstransfer im Unternehmen. Der Projektablaufplan stellt dar, wie die FMEA, als eine Methode der „Prävention“, in die Produktentwicklung und Produktionsprozessentwicklung eingebunden ist. Durch die Dokumentation der FMEA gewinnt das Unternehmen eine protokollierte Wissensbasis, mit der laufende und künftige Entwicklungsprojekte effizient unterstützt werden.
Familien FMEA
auch genannt:
- Basis FMEA / Varianten FMEA
- Generische FMEA
- Grundlagen FMEA
Warum ist dies Notwendig?
- Um die Ziele des Unternehmens und die Ziele der FMEA zu erreichen
- Aufwand / Nutzen Verhältnis sicherstellen
- Wissenstransfer (lessons learned) der Projekte sicherstellen
FMEA – Normen und Standards
In Normen und Standards sind insbesondere vereinbarte Regeln, Verfahren zur Erstellung von FMEA’s festgelegt.
- VDA VDA – AIAG
- ISO/TS 16949:2002 ITAF
- Maschinenrichtlinie
- Medizintechnik ISO 14971
- etc.
FMEA Beispiel
Video: FMEA Ablauf
Video: K-FMEA / Produkt FMEA
FMEA News
FMEA Harmonisierung AIAG und VDA
Methode der Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse
Erstmals veröffentlichen das Qualitäts Management Center (QMC) im Verband der Automobilindustrie (VDA) und die amerikanische Automotive Industry Action Group (AIAG), mit Beteiligung der SAE International, einen gemeinsamen FMEA-Standard. Im Prozess der Entwicklung der neuen Methode zur FMEA wurde die AIAG durch das SAE Institut unterstützt. Die Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse, kurz FMEA, dient zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Sicherheit im Entwicklungs- und Produktionsprozess. Sie ist die weltweit am weitesten verbreitete Risikoanalyse in der Automobilindustrie, die bei der Entwicklung dieser Standards eine Vorreiterrolle einnimmt. Wie in keiner anderen Branche sind die Unternehmen gefordert, bei zunehmender Globalisierung und kürzeren Innovationszyklen das Qualitätsverständnis und das operative Qualitätsmanagement in der Lieferkette zu stärken und weiter auszubauen.
Das neue FMEA-Handbuch setzt einen länder- und branchenübergreifenden Standard. Nach Freigabe durch das Quality Steering Committee (QSC) der AIAG am 2. April 2019 und dem Qualitätsmanagement Ausschuss (QMA) des VDA am 8. Mai 2019 erfolgt die Veröffentlichung des neuen Leitfadens im Juni. Dann können alle Industrievertreter das aktuelle Dokument sichten und Einführung und Schulungen planen. Dies betrifft neben OEMs und Lieferanten auch Auditoren.
Die neue Methode sollte für ausgewählte neue Produkte und Prozesse eingesetzt werden, um Erfahrungen damit zu sammeln. Danach kann die neue Vorgehensweise als Anforderung für alle weiteren FMEAs ausgerollt werden. Es ist nicht geplant, bestehende FMEAs an die neue Vorgehensweise anzupassen.
Transatlantische Zusammenarbeit harmonisiert FMEA-Standards
Bislang mussten vor allem international agierende Unternehmen mehreren Standards gerecht werden. Mit dieser transatlantischen Zusammenarbeit zwischen AIAG und VDA QMC wird ein richtungsweisender Schritt im Qualitätsmanagement gegangen. Die Komplexität im internationalen Qualitätsmanagement wird reduziert und setzt einen weltweiten Standard.
Sämtliche hier zur Verfügung gestellten FMEA Downloads (Formulare und Tabellen) stehen Ihnen für internen FMEA Workshops und Projekte zur Verfügung, dürfen jedoch in keinster Weise für kommerzielle Zwecke in offenen Schulungen und Weiterbildungsangeboten verwendet werden. Gerne stellen wir Ihnen auch veränderbare Dateien im MS Word Format zur Verfügung, wir freuen uns auf Ihre Anfrage per Email oder durch das Kontaktformular.
FMEA Literatur
FMEA Literatur – Hier finden Sie empfehlenswerte Literatur zur FMEA Methode.
Fachbuch / Lehrbücher
Hanser Verlag / Author: Kamiske
Author: Martin Werdich
DGQ – Deutsche Gesellschaft für Qualität / FQS
FMEA Software Anbieter
Führende FMEA Lösungen der Firma APIS ( IQ FMEA ) und PLATO (PLATO SCIO / PLATO e1ns ) sind am Markt etabliert. Folgende Lösungsanbieter stellen wir Ihnen vor
- PLATO SCIO / PLATO e1ns
- APIS IQ FMEA
- Babtec
- Siemens (IBS AG)
- CAQ AG
- FMEA.PRO
Die Unternehmenspraxis zeigt, dass es heute schwierig ist, eine FMEA ohne Softwarelösung / Softwareunterstützung zu erstellen. Eine FMEA Software unterstützt die Erstellung aber nicht die Inhalte.
Mehr Infos unter www.fmea.wiki
FMEA Coaching
Unsere FMEA Coaching-Konzepte oder das FMEA Coaching gehen weit über traditionelle Trainings- und Beratungsmaßnahmen hinaus. Mehr als “Hilfe zur Selbsthilfe” durch unsere erfahrenen FMEA-Moderatoren /-Trainer & Mentoren. Ein FMEA Coach & Mentor befähigt Mitarbeiter & Unternehmen gleichermaßen.
Links
FMEA Moderator – Informationen, Aufgaben, Gehalt & Weiterbildung
FMEA Bewertungskataloge
FMEA Bewertungskataloge VDA
FMEA & Ishikawa
FMEA Weiterbildung
FMEA Zertifizierung
FMEA WIKI
FMEA News
Quellen
- https://www.fmea.net
- https://www.fmea.pro
- https://www.six-sigma.com
- https://quality-one.com/pfmea/
- https://www.processexcellencenetwork.com/business-process-management-bpm/articles/process-failure-mode-effects-analysis-pfmea
- https://elsmar.com/pdf_files/FMEA%20Examples/PFMEA%20-%20Process%20FMEA.pdf
- https://www.meistersite.de/pdfs/methodenkoffer/FMEA.pdf
- https://www.fmea.wiki
FMEA Ausbildungen , Seminare & Webinare
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