Automotive Core Tools
Automotive Core Tools
Um eine problemlose Belieferung der Kunden in der Lieferkette der Automobilindustrie zu gewährleisten, bedarf es einer professionellen Planung vor Serienstart. Dazu hat die Automobilindustrie als Planungsinstrumente die Automotive Core
Automotive Core Tools (Tools etabliert)
APQP – Advanced Product Quality Planning
Qualitätsvorausplanung und Projektplanung nach VDA 4.3 – Projektmanagement für neue Prozesse und Produkte APQP bzw. Projektplanung sowie die Reifegradabsicherung bilden den Rahmen für die Anwendung der weiteren Core Tools.
FMEA – Fehler Möglichkeits und EinflussAnalyse
Die FMEA Methode ist eine entwicklungs- und planungsbegleitende System- und Risikoanalyse, um potenzielle Risiken in Produkten und Prozessen zu finden. Im Rahmen des Risikomanagements (Riskmanagement) und Qualitätsmanagement ist die FMEA ein Werkzeug zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit und Eingrenzung des Risiko (Risk). Die FMEA wird eingesetzt um frühzeitig im Produktentstehungsprozess (10er Regel) Fehler & Fehlerursachen im System und in der Konstruktion der Produkte sowie der Gestaltung der Fertigungs- und Montageprozesse zu identifizieren und zu beseitigen.
Die FMEA ist Teil des Qualitäts Management System. Die Methode wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller und in anderen Industrien gefordert.
MSA – Measurement Systems Analysis
Messsystemanalyse und Prüfprozesseignung nach VDA 5 zur Sicherstellung, dass Messsysteme für den jeweiligen Einsatz geeignet sind PPAP
PPAP – Production Part Approval Process
Produktionsmusterabnahme – bzw. PPF – Produktionsprozess und Produktfreigabe nach VDA 2 Freigabeverfahren und Erstbemusterung zum Nachweis, dass Produkte und Prozesse zum Serienstart alle Anforderungen erfüllen.
SPC – Statistical Process Control
Statistische Prozessregelung Steuerung und Sicherstellung von ppmQualität an Produkten und Prozessen während der Serienproduktion.
8D-Methode – Problemlösungsmethode
Systematische Problemlösung zur strukturierten Abarbeitungakuter Probleme und Vermeidung des Wiederauftretens. Der 8D Report ist ein Dokument, das im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. 8D steht dabei für die acht obligatorischen Disziplinen (Prozessschritte), die bei der Abarbeitung einer Reklamation erforderlich sind, um das zu Grunde liegende Problem zu überwinden. Ein 8D Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient der Qualitätssicherung beim Lieferanten.
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