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Ausschuss Produktion

Ausschuss Produktion Definition

bezüglich der Definition Ausschuss Produktion handelt es sich hierbei um dem die Qualitätsforderung auch nachträglich durch Nacharbeit nicht erfüllt werden kann oder soll, und das für einen anderen Verwendungszweck unter angemessenen Umständen nicht verwendet werden kann._ (DIN 55350-11, 1995-08 , Nr. 16.2.1).

Umgangssprachlich formuliert bedeutet das nichts anderes, als entstandener Ausschuss in der Produktion, der dem Kunden nicht verkauft werden kann. Somit entstehen unter Umständen nicht kalkulierte Kosten, die den erwarteten Deckungsbeitrag des Artikels nicht entsprechen. Aus diesem Grund sollten alle nicht kalkulierten bzw. kalkulierbaren Ausschusskosten bei der Herstellung ordnungsgemäß ermittelt werden. Sobald diese Kosten ermittelt wurden geht es darum die Ursachen für die ungeplanten/ unkalkulierten Fehlteile zu erforschen, um die Fehlerrate zu senken.

Ausschuss senken

Eine sehr hohe Fehlerrate kann eine sehr ernsthafte Existenzbedrohung für Organisationen darstellen. Hierbei geht es um weit aus höhere Verluste als nur die Herstellkosten des fehlerhaften Artikels. Unter Umständen muss die Produktionsplanung neu durchdacht werden, zugesagte Kundentermine müssen geschoben werden, dies kann sogar zu Regressansprüchen der Kunden führen. Dadurch stellt sich eine gewisse Unzufriedenheit der Kunden ein und geplante Folgeprojekte können dadurch ausfallen. Ein weiterer nicht zu vernachlässigender Aspekt ist die eventuell sehr schwere und langwierige Beschaffung des Rohmaterials. Aus genannten Gründen ist es sehr wichtig die Ursachen für fehlerhaft produzierte Teile heraus zu finden. Die nun folgenden beschriebenen Methoden helfen bei der systematischen Ergründung und Senkung der Ausschussrate.

8D Methode / 8D Report

Mit der 8D-Methode lassen sich alle möglichen Fehlerarten sehr systematisch behandeln. Durch die Logik des zu Grunde liegenden PDCA-Zykluses (Plan, Do, Check, Act) erfolgt eine sehr ziel- und lösungsorientierte Bearbeitung entstandener Fehler. Diese Methode wird sehr häufig im produzierenden Gewerbe genutzt. Allerdings kann diese Vorgehensweise ebenfalls in der Dienstleistungsbranche Anwendung finden. Die 8D Methode kann auch sehr gut im Rahmen der Reklamationsbearbeitung eingesetzt werden und das in allen Branchen. Es handelt sich hierbei um eine universelle Methode mit dem Ziel das Fehlerbild dauerhaft abzustellen.

Im Vergleich zur FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse) ist die Anwendung der 8D-Methode oft reaktiv. Die FMEA-Methode dagegen ist eher proaktiv zu sehen und möchte schon im Vorfeld mögliche Fehler erkennen und abstellen, im Besten Fall bevor es überhaupt zu einem Fehler gekommen ist.

FMEA “Fehler- Möglichkeits- & Einflussanalyse”

Die FMEA hat den primären Fokus der Fehlervermeidung und lässt sich dabei in drei verschiedene Formen/ Arten unterteilen.

  • System
  • Design (Konstruktion)
  • Prozess

Je nach dem was zum gegenwärtigen Zeitpunkt zu betrachten ist. Mit Hilfe der FMEA lassen sich Fehler in einem System (z.B. Auto) frühzeitig erkennen. Die Erkenntnisse fließen dann in die Entwicklung der Komponenten mit ein und werden mit Hilfe der Design-FMEA noch tiefer aufgebrochen, um die Weichen für eine möglichst robuste Fertigung zu stellen. In der Prozess-FMEA lassen sich dann noch mögliche Risiken bzgl. der Fertigung oder Montage betrachten. Somit kann sehr systematisch in einem frühen Stadium bereits Einfluss auf die Fehlerrate in der Fertigung genommen werden. Mit dem Ziel möglichst wenig Ausschuss zu erzeugen und eine angemessene Produktqualität sicherzustellen.

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