APQP


APQP (Advanced Product Quality Planning) auch Qualitätsplanung oder Qualitätsvorausplanung genannt. Ein systematischer Standard wird von der IATF 16949 gefordert, zumindst von den amerikanischen Automobilherstellern und deren Zulieferer. Hierbei handelt es sich um ein sehr strukturiertes Verfahren im gesamten Produktentstehungsprozess (PEP). Im Rahmen der Projektplanung, der Projektumsetzung und der Projektsteuerung wird der präventive Ansatz im Projektmanagement unterstützt um einen sicheren Serienanlauf zu ermöglichen.

APQP – Advanced Product Quality Planning and Control Plan

APQP wird auch gerne Qualitätsvorausplanung oder auch Produktentstehungsprozess (PEP) genannt. Das Hauptanliegen dieser Vorgehensweise ist es ein Projekt für ein Bauteil/ Komponente eines Fahrzeuges strukturiert zu planen und die Anlaufabsicherung der Serienproduktion des Kunden zu ermöglichen. Bei APQP handelt es ich um einen fachübergreifenden (multidisziplinären) Ansatz. Jeder Fachbereich ist in die qualitätsrelevanten Anforderungen und Aktivitäten fest eingebunden. In der Regel ist der Projektleiter das Bindeglied und steuert alle terminierten Aktivitäten der Fachbereiche.

Änderungen sollen zu einem frühen Zeitpunkt erkannt werden und sehr effizient durch den Einsatz der APQP Methode abgesichert werden. Bei der APQP Methode steht die Erkennung und frühzeitige Vermeidung möglicher Fehler im Mittelpunkt. In der Automobilindustrie- und Automobilzulieferindustrie ist APQP als ein wesentlicher Standard bereits fest etabliert.

APQP – Advanced Product Quality Planning – Phasen

APQP wird in fünf Phasen unterteilt. Zu jeder Phase muss ein entsprechender Output in Form von Dokumenten und Informationen entstehen. Jede einzelne Phase wird in einem separaten Review begutachtet, um festzustellen ob noch Handlungsbedarf besteht, bevor weitere Schritte bzw. Aktivitäten folgen können.

Phase 1 ist die Planungsphase. Hierbei geht es in erster Linie um die Sicherstellung das die Bedürfnisse und Erwartungen der Kunden verstanden wurden. Auch die Rahmenbedingungen des Projektes werden hier festgelegt. Mögliche Arbeitsergebnisse können hier zum Beispiel Pflichtenhefte, Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele sein. Hier können auch Methoden wie z.B. Quality Function Deployment (QFD) zum Einsatz kommen.

Phase 2 ist die Produktentwicklungsphase. Das Ziel der Phase 2 ist es ein herstellbares Design der Bauteile zu entwickeln. Hierzu gehört auch sich Gedanken bzgl. der Fertigung und Montage zu machen. Gern auch DFMA (Design for manufacture and assembly) genannt. Mögliche Arbeitsergebnisse der Phase 2 können z.B. eine Produkt-FMEA, ein Prototyp oder auch der sogenannte Control Plan (Produktionslenkungsplan) sein.

Phase 3 beschäftigt sich ebenfalls noch mit dem Produktdesign, allerdings liegt hier bereits der Fokus in der Prozessentwicklung. In dieser Phase liegen die Ziele in der Entwicklung von effektiven Produktionssystemen und die
Sicherstellung von fähigen Maschinen/ Anlagen und Prozessen. Mögliche Arbeitsergebnisse der Phase 3 können zum Beispiel Prozessablaufpläne, Prozess-FMEA und besondere Merkmale sein.

Phase 4 adressiert die Produkt- und Prozessvalidierung. In dieser Phase liegt der Fokus in der Sicherstellung, dass die Herstellprozesse Produkte liefern, welche die Forderungen der Kunden erfüllen (Validierung der Herstellprozesse). Mögliche Arbeitsergebnisse der Phase 4 können zum Beispiel Ergebnisse eines Probelaufs, Messsytemanalyse (MSA) und zum Abschluss die Bemusterung gemäß PPAP (Production Part Approval Process) sein.

Phase 5 adressiert die ständige Rückmeldung, Bewertung & Korrekturmaßnahmen innerhalb des gesamten APQP-Prozesses. Das Hauptziel liegt hierbei in der langfristigen Erfüllung der Kundenanforderungen und Verringerung der Streuung in der Produktion. Mögliche Arbeitsergebnisse der Phase 5 können zum Beispiel reduzierte Streuung in den Fertigungsprozessen sein. Diese können mit Hilfe von Qualitätsregelkarten (QRK) ermittelt und mit statistischen Methoden berechnet werden. Die häufigste Methode hierzu ist die statistische Prozesslenkung (SPC – statistical process control).

Wie bereits oben erwähnt handelt es sich bei APQP um ein Verfahren, welches eher von der amerikanischen Automobilherstellern und derer Lieferanten in der Lieferkette Anwendung findet. Die deutschen OEM´s und deren Zulieferer nutzen die sogenannte Reifegradabsicherung für Neuteile (RGA).

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Literaturhinweis

APQP, kann direkt beim Beuth Verlag erworben werden.

 

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