8D Report

8D Report

8D Ablauf
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8D Report / 8D Methode

8D Definition

Der 8D Report ist ein Dokument, das im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. 8D steht dabei für die acht obligatorischen Disziplinen (Prozessschritte), die bei der Abarbeitung einer Reklamation erforderlich sind, um das zu Grunde liegende Problem zu überwinden. Ein 8D Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient der Qualitätssicherung beim Lieferanten.

Im 8D Report werden die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen zum Beheben des Mangels festgeschrieben. Der 8D Report ist u. a. durch den Verband der Automobilindustrie standardisiert.

Mit der 8D Methodik wird, ähnlich wie bei der Six-Sigma-Methodik, eine systematische Vorgehensweise und konsequente Dokumentation der einzelnen Lösungsschritte erreicht. Der Ansatz beider Methodiken ist faktenorientiert und stellt sicher, dass Produktfehler auf ihre Ursachen zurückgeführt und diese dauerhaft abgestellt werden, anstatt nur Symptome zu überdecken.

Die 8D-Methode überschneidet sich weitgehend mit dem DMAIC-Kernprozess in Six Sigma und kann wie dieser vor allem dann angewendet werden, wenn die Ursache eines Problems unbekannt ist oder belegt werden muss und die Lösung des Problems über die Kenntnisse einer Einzelperson hinausgeht, also ein Team (aus zum Beispiel verschiedenen Abteilungen) benötigt wird. Oft ist es ebenfalls von Bedeutung, dass für ein zeitaufwändiges Problem eine schnelle Lösung gebraucht wird.

Bevor die Methode angewendet wird, sollte aber geklärt werden, ob diese aufwändige Methode nötig ist. Kleinere Probleme können oftmals schneller durch eine andere Methode gelöst werden.

Ziele

Ziele des Unternehmens

Unternehmensziele sind Ausdruck des Selbstverständnisses und des Anspruchs eines Unternehmens. Eine Zielsetzung gehört zu den betrieblichen Grundentscheidungen eines Unternehmens und wird in der Regel von der Unternehmensleitung festgelegt unter Berücksichtigung der zu erfüllenden Normen.

  • Sicherheit gewährleisten
  • Qualität sicherstellen / steigern
  • Gewinn steigern / Kosten sparen
    • kürzere Entwicklungszeiten
    • störungsarme Serienanläufe
    • Termintreue
    • wirtschaftlichere Fertigung und Montage
  • Fehlerkosten minimieren / reduzieren
    • Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten

Ziele 8D

Die Ziele der der 8D Methode / 8D Report leiten sich aus den sich aus den Unternehmenzielen ab. Die Unternehmens Ziele werden zum Qualiäts & Risikomanagement heruntergebrochen, also konkretisiert, dann sind es Handlungsziele.

  • Unternehmensziele erreichen
  • Schnelle Reaktionszeit der Reklamation
    • Sofortmaßnahme
    • Maßnahmen (Kurzfristig, Langfristig)
  • Wiederholfehler verhindern ( Fehlerursache = Ishikawa + 5xWarum)
  • zielgerechte Kommunikation durch gleiche Systematik ( 8D Report)  in internen und externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen

8D Prozess

Die 8D-Methode kann nur dann wirksam funktionieren, wenn der 8D-Report das Fortschreiten der Verbesserungsbemühungen zeitnah dokumentiert und als Arbeitsmittel zur Reklamationsbearbeitung genutzt wird. Fälschlicherweise wird ein 8D-Report oft erst nach Abschluss einer Reklamation erstellt, da der Kunde solch einen Report fordert. Die Methode wird bisweilen verwendet, um die Ursache von Abweichungen / Anomalien in technischen Prozessen zu finden. Hierbei ist zu beachten, dass dies nur dann gelingt, wenn der zu untersuchende Prozess zu einem vorangegangenen Zeitpunkt auch einmal (stabil) funktioniert hat.

8D – 8 Schritte

D1 Zusammenstellen eines Teams für die Problemlösung

Die Mitglieder des Teams sollten über ausreichende Prozess- und Produktkenntnisse verfügen. Ebenso sollten sie zur Mitarbeit bereit sein und mit den notwendigen Kenntnissen und Kompetenzen ausgestattet sein, um das Problem auf seine Ursachen zu analysieren, Korrekturmaßnahmen einzuleiten und ihre Wirksamkeit überwachen zu können.

Wer kümmert sich darum?

 

D2 Problembeschreibung

Das Problem ist so genau wie möglich zu definieren, wobei der Kern des Problems herausgearbeitet und quantifiziert werden sollte.

Was ist das Problem? Wiederholfehler?

Was ist das Ziel? Wo stehen wir?

D3 Sofortmaßnahmen festlegen

Sofortmaßnahmen dienen der Schadensbegrenzung und sollen die weitere Ausbreitung des Problems verhindern, bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist (z. B. Absonderung durch Sortierprüfung oder 100 %-Prüfung fehlerverdächtigen Materials).

Wie hoch ist das Risiko?

Wie gewinnen wir Zeit?

D4 Fehlerursache(n) feststellen

Es wird nach Fehlerursachen gesucht und die wahrscheinlichste(n) Grundursache(n) durch Experimente, Tests und Vergleiche identifiziert und nachgewiesen.

Um nachhaltig sicherzustellen, dass ähnlich gelagerte Fehler nicht wieder auftreten, muss im Zuge der Root-Cause-Analyse über die technische Ursache hinaus auch die organisatorische Ebene betrachtet werden. Hierzu ist eine Orientierung an den drei Bereichen „Warum ist der Fehler aufgetreten?“, „Warum wurde der Fehler nicht entdeckt?“ und „Warum wurde der Fehler nicht verhindert?“ empfehlenswert. Abhängig von der Problemstellung können in D4 verschiedene Techniken zur Ursachenermittlung herangezogen werden, beispielsweise 5-Why-Methode oder Ishikawa-Diagramm.

Was war falsch daran?

Warum wurde nicht vermieden?

Warum wurde Problem nicht erkannt?

D5 Planen von Abstellmaßnahmen

Es werden Maßnahmen ermittelt, die die Grundursachen beseitigen können. Die optimale(n) Maßnahme(n) werden ausgewählt und durch Versuche nachgewiesen, dass das Problem effektiv und auch effizient gelöst werden kann sowie keine unerwünschten Nebenwirkungen entstehen werden. Bei der Festlegung von Maßnahmen steht die Fehlervermeidung und nicht die Fehlerentdeckung im Vordergrund.

Wie können wir dies ändern, verbessern?

Können wir es umgehen?

Wie können wir es wirkungsvoll beeinflussen?

D6 Einführen der Abstellmaßnahmen

Die Abstellmaßnahmen können sich auf Prozessparameter, Produktspezifikationen und andere Vorgabedokumente sowie auf Prüfmethoden und die Mitarbeiterqualifikation auswirken. Nach erfolgreicher Einführung der Abstellmaßnahme(n) wird/werden die Sofortmaßnahme(n) aufgehoben. Für den Bereich der Automobilindustrie ist festgelegt, dass nur prozessverbessernde Maßnahmen als Abstellmaßnahmen im Sinne des 8D-Prozesses zulässig sind. Personelle Maßnahmen wie Ermahnungen, Schulungen oder Trainings gelten nicht als prozessverbessernd.

Wird das Ziel erreicht?

Greifen die Maßnahmen?

D7 Fehlerwiederholung verhindern

Es muss durch Vorbeugemaßnahmen sichergestellt werden, dass gleiche oder ähnliche Fehler zukünftig ausgeschlossen werden. Die Wirksamkeit der getroffenen Maßnahmen wird – z. B. durch Erhöhen der Prüfschärfe – über einen angemessenen Zeitraum überwacht. Hersteller von Produkten für die Automobil- und Luftfahrtindustrie sind aufgefordert, die im Rahmen der Ursachenfindung neu erkannten Risiken im Entwicklungs- und Herstellprozess nach der FMEA-Methode – failure mode and effects analysis (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) – (Risikoanalyse) zu bewerten und zu minimieren. Auch das Qualitätsmanagementsystem mit seinen festgelegten Verfahren und Regelungen wird möglicherweise an neue Anforderungen angepasst werden müssen.

Wie können wir den neuen Zustand / das Erreichte beibehalten?

Wie können wir die weitere Wirksamkeit überwachen?

D8 Abschluss

Die gemeinsame Anstrengung wird gewürdigt und die Erfahrungen ausgetauscht.

Was lernen wir für die Zukunft?

Wie können wir in anderen Prozessen / Produkten diesem Problem vorbeugen?

 

8D Ablauf nach PDCA

8D Ablauf

8D Ablauf nach PDCA

Gemeinsamkeiten mit der FMEA

Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse) hat mit der 8D-Methode sehr viele Gemeinsamkeiten. Die FMEA ist ebenso eine Methode die Teamarbeit erfordert. Die Problembeschreibung in der FMEA erfogt im Zuge der Fehleranalyse. Hier ist der einzige Unterschied zum Schritt 2 des 8D-Reports, das es in einer frühen Entwicklungsphase zunächst einmal um die Erarbeitung möglicher Fehler handelt. Innerhalb der 8D-Methode handelt es sich oftmals um einen tatsächlich aufgetretenen Fehler. Im Prinzip ist die FMEA vorbeugend zu betrachten und soll nach Möglichkeit den 8D-Report vermeiden.

Eine weitere Gemeinsamkeit ist der Schritt 4 des 8D-Reports, die Ursachenforschung. Hier können in beiden Fällen (8D & FMEA) weitere Hilfsmittel wie z.B. ISHIKAWA oder die 5x Warum (5 Why) Methode eingesetzt werden. Diese beiden Hilfsmittel unterstützen auf sehr einfache und effiziente Art und Weise die Ursachenforschung. In der FMEA handelt es sich hier um den Schritt der Fehleranalyse.

Die nächste Gemeinsamkeit zur FMEA sind die Schritte 5 und 6, planen und einführen von Abstellmaßnahmen. Der einzige Unterschied hierbei ist lediglich, dass die Abstellmaßnahmen in der FMEA eher als Vorbeugung zu vestehen sind und innerhalb der 8D-Report Bearbeitung als Korrekturmaßnahme.

8D Formblatt

Methodenblatt 8D Report

Parallelität der 8 Disziplinen zum Six-Sigma-Kernprozess DMAIC
Die Disziplinen D1, D2 und D5 sind bei Six Sigma Teil des Definitionsprozesses, wobei Disziplin 5 neben den Disziplinen D3 und D6 die Verbindung zum Verbesserungsprozess, dem Improve beim DMAIC-Projekt, herstellt. Die Disziplin D4 wäre Teil des Mess- bzw. Analyseprozesses, D7 entspricht dem Control im Six-Sigma-Kernprozess, also der Steuerung des Prozesses um Fehlerwiederholungen auszuschließen. Auch bei DMAIC-Projekten soll am Ende jedes Projektes eine entsprechende Würdigung, also die achte Disziplin laut 8D-Report stehen.

Alle Quellenangaben finden Sie unter: http://de.wikipedia.org/wiki/8D-Report

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  • Methode im Reklamationsmanagement
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Synonyme:
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