8D Report 1

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8D Report / 8D Methode

8D Definition

Der¬†8D Report ist ein Dokument, das im Rahmen des Qualit√§tsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. 8D steht dabei f√ľr die acht obligatorischen Disziplinen (Prozessschritte), die bei der Abarbeitung einer Reklamation erforderlich sind, um das zu Grunde liegende Problem zu √ľberwinden. Ein 8D Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient der Qualit√§tssicherung beim Lieferanten.

Im 8D Report werden die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen zum Beheben des Mangels festgeschrieben. Der 8D Report ist u. a. durch den Verband der Automobilindustrie standardisiert.

Mit der 8D Methodik wird, √§hnlich wie bei der Six-Sigma-Methodik, eine systematische Vorgehensweise und konsequente Dokumentation der einzelnen L√∂sungsschritte erreicht. Der Ansatz beider Methodiken ist faktenorientiert und stellt sicher, dass Produktfehler auf ihre Ursachen zur√ľckgef√ľhrt und diese dauerhaft abgestellt werden, anstatt nur Symptome zu √ľberdecken.

Die 8D-Methode √ľberschneidet sich weitgehend mit dem DMAIC-Kernprozess in Six Sigma und kann wie dieser vor allem dann angewendet werden, wenn die Ursache eines Problems unbekannt ist oder belegt werden muss und die L√∂sung des Problems √ľber die Kenntnisse einer Einzelperson hinausgeht, also ein Team (aus zum Beispiel verschiedenen Abteilungen) ben√∂tigt wird. Oft ist es ebenfalls von Bedeutung, dass f√ľr ein zeitaufw√§ndiges Problem eine schnelle L√∂sung gebraucht wird.

Bevor die Methode angewendet wird, sollte aber geklärt werden, ob diese aufwändige Methode nötig ist. Kleinere Probleme können oftmals schneller durch eine andere Methode gelöst werden.

Ziele

Ziele des Unternehmens

Unternehmensziele sind Ausdruck des Selbstverst√§ndnisses und des Anspruchs eines Unternehmens. Eine Zielsetzung geh√∂rt zu den betrieblichen Grundentscheidungen eines Unternehmens und wird in der Regel von der Unternehmensleitung festgelegt unter Ber√ľcksichtigung der zu erf√ľllenden Normen.

  • Sicherheit gew√§hrleisten
  • Qualit√§t sicherstellen / steigern
  • Gewinn steigern / Kosten sparen
    • k√ľrzere Entwicklungszeiten
    • st√∂rungsarme Serienanl√§ufe
    • Termintreue
    • wirtschaftlichere Fertigung und Montage
  • Fehlerkosten minimieren / reduzieren
    • Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten

Ziele 8D

Die Ziele der der 8D Methode / 8D Report leiten sich aus den sich aus den Unternehmenzielen ab. Die Unternehmens Ziele werden zum Qualiäts & Risikomanagement heruntergebrochen, also konkretisiert, dann sind es Handlungsziele.

  • Unternehmensziele erreichen
  • Schnelle Reaktionszeit der Reklamation
    • Sofortma√ünahme
    • Ma√ünahmen (Kurzfristig, Langfristig)
  • Wiederholfehler verhindern ( Fehlerursache = Ishikawa + 5xWarum)
  • zielgerechte Kommunikation durch gleiche Systematik ( 8D Report)¬† in internen und externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen

8D Prozess

Die 8D-Methode kann nur dann wirksam funktionieren, wenn der 8D-Report das Fortschreiten der Verbesserungsbem√ľhungen zeitnah dokumentiert und als Arbeitsmittel zur Reklamationsbearbeitung genutzt wird. F√§lschlicherweise wird ein 8D-Report oft erst nach Abschluss einer Reklamation erstellt, da der Kunde solch einen Report fordert. Die Methode wird bisweilen verwendet, um die Ursache von Abweichungen / Anomalien in technischen Prozessen zu finden. Hierbei ist zu beachten, dass dies nur dann gelingt, wenn der zu untersuchende Prozess zu einem vorangegangenen Zeitpunkt auch einmal (stabil) funktioniert hat.

8D – 8 Schritte

D1 Zusammenstellen eines Teams f√ľr die Probleml√∂sung

Die Mitglieder des Teams sollten √ľber ausreichende Prozess- und Produktkenntnisse verf√ľgen. Ebenso sollten sie zur Mitarbeit bereit sein und mit den notwendigen Kenntnissen und Kompetenzen ausgestattet sein, um das Problem auf seine Ursachen zu analysieren, Korrekturma√ünahmen einzuleiten und ihre Wirksamkeit √ľberwachen zu k√∂nnen.

Wer k√ľmmert sich darum?

D2 Problembeschreibung

Das Problem ist so genau wie möglich zu definieren, wobei der Kern des Problems herausgearbeitet und quantifiziert werden sollte.

Was ist das Problem? Wiederholfehler?

Was ist das Ziel? Wo stehen wir?

D3 Sofortmaßnahmen festlegen

Sofortma√ünahmen dienen der Schadensbegrenzung und sollen die weitere Ausbreitung des Problems verhindern, bis eine dauerhafte L√∂sung gefunden ist (z. B. Absonderung durch Sortierpr√ľfung oder 100 %-Pr√ľfung fehlerverd√§chtigen Materials).

Wie hoch ist das Risiko?

Wie gewinnen wir Zeit?

D4 Fehlerursache(n) feststellen

Es wird nach Fehlerursachen gesucht und die wahrscheinlichste(n) Grundursache(n) durch Experimente, Tests und Vergleiche identifiziert und nachgewiesen.

Um nachhaltig sicherzustellen, dass √§hnlich gelagerte Fehler nicht wieder auftreten, muss im Zuge der Root-Cause-Analyse √ľber die technische Ursache hinaus auch die organisatorische Ebene betrachtet werden. Hierzu ist eine Orientierung an den drei Bereichen ‚ÄěWarum ist der Fehler aufgetreten?‚Äú, ‚ÄěWarum wurde der Fehler nicht entdeckt?‚Äú und ‚ÄěWarum wurde der Fehler nicht verhindert?‚Äú empfehlenswert. Abh√§ngig von der Problemstellung k√∂nnen in D4 verschiedene Techniken zur Ursachenermittlung herangezogen werden, beispielsweise 5-Why-Methode oder Ishikawa-Diagramm.

Was war falsch daran?

Warum wurde nicht vermieden?

Warum wurde Problem nicht erkannt?

D5 Planen von Abstellmaßnahmen

Es werden Ma√ünahmen ermittelt, die die Grundursachen beseitigen k√∂nnen. Die optimale(n) Ma√ünahme(n) werden ausgew√§hlt und durch Versuche nachgewiesen, dass das Problem effektiv und auch effizient gel√∂st werden kann sowie keine unerw√ľnschten Nebenwirkungen entstehen werden. Bei der Festlegung von Ma√ünahmen steht die Fehlervermeidung und nicht die Fehlerentdeckung im Vordergrund.

Wie können wir dies ändern, verbessern?

Können wir es umgehen?

Wie können wir es wirkungsvoll beeinflussen?

D6 Einf√ľhren der Abstellma√ünahmen

Die Abstellma√ünahmen k√∂nnen sich auf Prozessparameter, Produktspezifikationen und andere Vorgabedokumente sowie auf Pr√ľfmethoden und die Mitarbeiterqualifikation auswirken. Nach erfolgreicher Einf√ľhrung der Abstellma√ünahme(n) wird/werden die Sofortma√ünahme(n) aufgehoben. F√ľr den Bereich der Automobilindustrie ist festgelegt, dass nur prozessverbessernde Ma√ünahmen als Abstellma√ünahmen im Sinne des 8D-Prozesses zul√§ssig sind. Personelle Ma√ünahmen wie Ermahnungen, Schulungen oder Trainings gelten nicht als prozessverbessernd.

Wird das Ziel erreicht?

Greifen die Maßnahmen?

D7 Fehlerwiederholung verhindern

Es muss durch Vorbeugema√ünahmen sichergestellt werden, dass gleiche oder √§hnliche Fehler zuk√ľnftig ausgeschlossen werden. Die Wirksamkeit der getroffenen Ma√ünahmen wird ‚Äď z. B. durch Erh√∂hen der Pr√ľfsch√§rfe ‚Äď √ľber einen angemessenen Zeitraum √ľberwacht. Hersteller von Produkten f√ľr die Automobil- und Luftfahrtindustrie sind aufgefordert, die im Rahmen der Ursachenfindung neu erkannten Risiken im Entwicklungs- und Herstellprozess nach der FMEA-Methode – failure mode and effects analysis (Fehlerm√∂glichkeits- und Einflussanalyse) – (Risikoanalyse) zu bewerten und zu minimieren. Auch das Qualit√§tsmanagementsystem mit seinen festgelegten Verfahren und Regelungen wird m√∂glicherweise an neue Anforderungen angepasst werden m√ľssen.

Wie können wir den neuen Zustand / das Erreichte beibehalten?

Wie k√∂nnen wir die weitere Wirksamkeit √ľberwachen?

D8 Abschluss

Die gemeinsame Anstrengung wird gew√ľrdigt und die Erfahrungen ausgetauscht.

Was lernen wir f√ľr die Zukunft?

Wie können wir in anderen Prozessen / Produkten diesem Problem vorbeugen?

8D Ablauf nach PDCA

8D Ablauf

8D Ablauf nach PDCA

Gemeinsamkeiten mit der FMEA

Die FMEA (Fehlerm√∂glichkeits- und Einflu√üanalyse) hat mit der 8D-Methode sehr viele Gemeinsamkeiten. Die FMEA ist ebenso eine Methode die Teamarbeit erfordert. Die Problembeschreibung in der FMEA erfogt im Zuge der Fehleranalyse. Hier ist der einzige Unterschied zum Schritt 2 des 8D-Reports, das es in einer fr√ľhen Entwicklungsphase zun√§chst einmal um die Erarbeitung m√∂glicher Fehler handelt. Innerhalb der 8D-Methode handelt es sich oftmals um einen tats√§chlich aufgetretenen Fehler. Im Prinzip ist die FMEA vorbeugend zu betrachten und soll nach M√∂glichkeit den 8D-Report vermeiden.

Eine weitere Gemeinsamkeit ist der Schritt 4 des 8D-Reports, die Ursachenforschung. Hier k√∂nnen in beiden F√§llen (8D & FMEA) weitere Hilfsmittel wie z.B. ISHIKAWA oder die 5x Warum (5 Why) Methode eingesetzt werden. Diese beiden Hilfsmittel unterst√ľtzen auf sehr einfache und effiziente Art und Weise die Ursachenforschung. In der FMEA handelt es sich hier um den Schritt der Fehleranalyse.

Die n√§chste Gemeinsamkeit zur FMEA sind die Schritte 5 und 6, planen und einf√ľhren von Abstellma√ünahmen. Der einzige Unterschied hierbei ist lediglich, dass die Abstellma√ünahmen in der FMEA eher als Vorbeugung zu vestehen sind und innerhalb der 8D-Report Bearbeitung als Korrekturma√ünahme.

8D Formblatt

Methodenblatt 8D Report

Parallelität der 8 Disziplinen zum Six-Sigma-Kernprozess DMAIC
Die Disziplinen D1, D2 und D5 sind bei Six Sigma Teil des Definitionsprozesses, wobei Disziplin 5 neben den Disziplinen D3 und D6 die Verbindung zum Verbesserungsprozess, dem Improve beim DMAIC-Projekt, herstellt. Die Disziplin D4 w√§re Teil des Mess- bzw. Analyseprozesses, D7 entspricht dem Control im Six-Sigma-Kernprozess, also der Steuerung des Prozesses um Fehlerwiederholungen auszuschlie√üen. Auch bei DMAIC-Projekten soll am Ende jedes Projektes eine entsprechende W√ľrdigung, also die achte Disziplin laut 8D-Report stehen.

8D Seminar

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8D Report 2

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Kundenzufriedenheit
  • Kundenzufriedenheit
4.9

Methodenbewertung
  • Methode im Reklamationsmanagement
5.0