FMEA – Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse

Inhalte

FMEA Definition

FMEA ( Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse )

  • Englisch: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis.
  • Deutsch: FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse

Einführung in die FMEA

FMEA Methode

Die FMEA Methode ist eine entwicklungs- und planungsbegleitende System- und Risikoanalyse, um potenzielle Risiken in Produkten und Prozessen zu finden. Im Rahmen des Risikomanagements (Riskmanagement) und Qualitätsmanagement ist die FMEA ein Werkzeug zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit und Eingrenzung des Risiko (Risk). Die FMEA wird eingesetzt um frühzeitig im Produktentstehungsprozess (10er Regel) Fehler & Fehlerursachen im System und in der Konstruktion der Produkte sowie der Gestaltung der Fertigungs- und Montageprozesse zu identifizieren und zu beseitigen. 

Die FMEA ist Teil des Qualitäts Management System. Die Methode wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller und in anderen Industrien gefordert.

FMEA Team

Eine FMEA wird strukturiert vorbereitet. Sie kennen den Satz von Ihrem Lieblingsfernsehkoch: Wir haben das etwas vorbereitet. Den ehrlich, niemand möchte dem Koch bei Vorbereiten der Zutaten zuschauen.

FMEA Team

Teilnehmer im FMEA Projekt

  • FMEA Moderator
  • FMEA Experte
  • FMEA Koordinator

Eine FMEA (Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse) von einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team erstellt worden. Die Teamauswahl erfolgt in der Regel durch den Projektleiter gemeinsam mit dem FMEA-Moderator. Präventiv in den frühen Entwicklungsphasen potentielle Fehler- und Versagensursachen in Produkten oder Prozessen aufzuspüren, gelingt wenn ausreichendes Wissen im FMEA-Team vorhanden ist. Das Ergebnis hängt in starkem Maß von dem Wissen der Personen im Team ab. In der Praxis gelingt dies selten. Deshalb ist es sinnvoll, das Team zumindest zeitweise durch entsprechende Experten zu ergänzen. Neben dem Fachwissen fehlt es häufig an Methodenwissen und einer abgestimmten Vorgehensweise. Dann steht einem erfolgreichen Projektstart nichts mehr im Weg. Zusätzliche Spielregeln erleichertn die Zusammenarbeit in FMEA Projekten.

FMEA Moderator

Der Erfolg der FMEA wird maßgeblich durch die Art und Weise der FMEA Moderation beeinflusst. Der FMEA Moderator ist ein Generalist, mit Fachwissen, Methodenwissen und Moderationsfähigkeiten. Ein erfahrener FMEA-Moderator moderiert Ihr FMEA-Projekt und unterstützt bei Vorbereitung, Durchführung, Nachbereitung und Präsentation.

Kompetenzprofil FMEA Moderator

Kompetenzprofil FMEA Moderator

Kriterien für FMEA-Moderator

Um die Ziele der FMEA zu erreichen sind folgende Kriterien bei der Auswahl und Qualifizierung des FMEA Moderators elemntar.

  • Zielstrebigkeit
  • Sozialkompetenz
  • Teamfähigkeit
  • Kompetenz in Moderation
  • Überzeugungsfähigkeit
  • Organisations- und Präsentationstalent
  • Methodenkompetenz
    • FMEA
    • DRBFM
    • 8D
    • KVP
      • Lean Management
        • Spaghetti Diagramm
        • Kanban
      • Mindmapping
      • Brainstorming
    • Risikomatrix
    • APQP
  • FMEA Ausbildungen & Schulungen / Seminar leiten

Ziele

Ziele des Unternehmens

Unternehmensziele sind Ausdruck des Selbstverständnisses und des Anspruchs eines Unternehmens. Eine Zielsetzung gehört zu den betrieblichen Grundentscheidungen eines Unternehmens und wird in der Regel von der Unternehmensleitung festgelegt unter Berücksichtigung der zu erfüllenden Normen.

  • Sicherheit gewährleisten
  • Qualität sicherstellen / steigern
  • Gewinn steigern / Kosten sparen
    • kürzere Entwicklungszeiten
    • störungsarme Serienanläufe
    • Termintreue
    • wirtschaftlichere Fertigung und Montage
  • Fehlerkosten minimieren / reduzieren
    • Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten

Ziele der FMEA

Die Ziele der FMEA leiten sich aus den sich aus den Unternehmenzielen ab. Gestiegene Qualitäts- und Risikoansprüche der Kunden wirken sich dabei ebenso aus, wie die erforderliche Kostenoptimierung der Produkte und Prozesse. Die Unternehmens Ziele werden zum Qualiäts & Risikomanagement heruntergebrochen, also konkretisiert, dann sind es Handlungsziele.

  • Unternehmensziele erreichen
  • Risikominimierung (Risiko bekannt und im Griff)
  • Sicherheitsnachweis
  • Steigerung der Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten und Prozessen
  • Entlastungsnachweis im Produkthaftungsfall
  • zielgerechte Kommunikation in internen und externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen
  • umfassende präventive Risikobetrachtung
  • Reduzierung von reaktiven, kostenintensiven Korrekturmaßnahmen und Terminverzögerungen
  • verbessertes Systemverständnis und Kommunikation
  • Aufbau einer Wissensbasis
    • Basis FMEA
      • Varianten – Projekt FMEA

Aufwand / Nutzen der FMEA

In der Einführungsphase der FMEA Methode im Unternehmen ist ein hoher Aufwand zur Erstellung von FMEA’s (Basis FMEA) erforderlich, bis dieser sich in Nutzen umwandelt. Der Aufwand entsteht im Wesentlichen durch ausführliche Beschreibung der Produkte und Prozesse.

Bild: Aufwand / Nutzen bei der Erstellung einer FMEA

Wer den Aufwand nicht leistet, wird den Nutzen nie erfahren!

FMEA Vorlagen

FMEA Formblatt

Im FMEA Formblatt werden alle potentiellen Fehler ( Fehlerfolgen, Fehler, Fehlerursachen) mit Ihren Maßnahmen dokumentiert. Grundsätzlich dient die das FMEA Formblatt zum systematischen Festhalten der FMEA Teamsitzung. Im FMEA Formblatt enthalten ist auch die FMEA Bewertung.

FMEA Formblatt in FMEA Software

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt Entgraten

FMEA Formblatt in Excel

FMEA Formblatt

FMEA Formblatt in Excel

FMEA Arten

Mit den drei FMEA Arten nach VDA

  • System (S-FMEA, SFMEA)
  • Konstruktions / Design (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)
  • Prozess (P-FMEA, PFMEA)

werden alle Begriffe der FMEA Arten und Möglichkeiten abgedeckt. Diese können Betrachtungsumfänge haben wie z.B. System, Softwarefunktionen, Schnittstellen, Konstruktion, Komponenten, Fertigungsabläufe, Montageabläufe, Logistik, Transport und Maschinen.

Die Fehler Möglichkeits & Einfluss Analyse in seine FMEA Arten unterteilt:

FMEA Arten

FMEA Arten – S-FMEA / K-FMEA / P-FMEA

System FMEA (S-FMEA, SFMEA)

  • Die System-FMEA (S-FMEA, SFMEA) untersucht das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund (Systemanalyse. Sie zielt auf die Identifikation potenzieller Schwachstellen, insbesondere an den Schnittstellen, die durch das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten oder die Interaktion des eigenen Systems mit der Umwelt entstehen könnten. Die Aufgabe der System-FMEA ist es einerseits, das Produkt auf Erfüllung der im Pflichtenheft festgelegten Funktionen hin zu untersuchen, andererseits vor allem, Fehlermöglichkeiten, die zur Nichterfüllung der Anforderungen führen, zu sammeln und zu bewerten.

Design FMEA (D-FMEA) oder Konstruktions FMEA (K-FMEA) oder Produkt FMEA

  • dient der Entwicklung und Konstruktion dazu, die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts möglichst frühzeitig einzuschätzen. Der Betrachtungsumfang beinhaltet systematische Fehler während der Konstruktionsphase.

Hardware FMEA

  • Eine Hardware-FMEA hat zum Ziel, Risiken aus dem Bereich Hardware & Elektronik zu analysieren, zu bewerten und mit Maßnahmen abzustellen.

Software FMEA

  • Eine Software-FMEA leistet dieselbe Aufgabe für erzeugten Programmcode.
  • Die Software FMEA ist eine Design FMEA / K-FMEA

Maschinen FMEA

  • Die Software FMEA gehört in die Design FMEA / K-FMEA
  • Input der Maschinen FMEA sind die Ursachen (Fehler) aus der Prozess FMEA

mehr Infos zur Konstruktions FMEA

Prozess FMEA (P-FMEA, PFMEA)

  • Die Prozess-FMEA (P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.

FMEA Schritte

Sechs Schritte der FMEA

Sechs Schritte nach VDA – AIAG

Grundlage im Prozess Management: Wer macht? , Was, Wann, Wie , Womit

6 Schritte FMEA

Die sechs Schritte der FMEA (VDA)

Scoping*

Scoping ist die Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Herstellungsprozessen. Das Wort leitet sich aus dem englischen scope ab, was die Bedeutungen Umfang, Abgrenzung, Raum, Aufgabenbereich, Spielraum u.ä. haben kann.

Ziele des Scoping

  • Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Produktentwicklungs- & Herstellungsprozessen
  • Abgrenzung des betrachteten Systems

Bild: Eingrenzung und Zuordnung des Analyseumfangs einer FMEA durch Bestimmung des Neuigkeitskrad im Produkt / Engineering und Prozess / Fertigungsplanung

Strukturanalyse

Der Schritt Strukturanalyse analysiert die Struktur der jeweiligen FMEA Arten (System FMEA, Konstruktions- / Design FMEA / Prozess FMEA). Die Systemelemente werden in einem Strukturbaum dargestellt. Bei der Erstellung der Systemstruktur ist der Detaillierungsgrad einer FMEA projektabhängig  und kann deshalb nicht pauschal festgelegt werden.

Ziel der Strukturanalyse

  • eine Strukturierung des betrachteten Systems

Strukturbaum einer Prozess FMEA

Funktionsanalyse

Im Schritt Funktionsanalyse werden die Funktionen der einzelnen Systemelemente beschrieben. Jedem Systemelement der Struktur werden Funktionen, Eigenschaften und Merkmale zuzugeordnet.

Ziel der Funktionsanalyse

  • Zielgerichtete Funktionsanalysen
  • Definitionen von Funktionen der Strukturelemente,

Fehleranalyse

Ziel der Fehleranaylyse

  • eine Analyse auf potenzielle Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen, die sich direkt (z.B. unter Anwendung der W-Fragen) aus den Funktionen der Strukturelemente ableiten,
  • Anwendung der Methode Ishikawa kombiniert mit 5 x Warum
  • Zielgerichtete Fehleranalyse & Ursachenforschung

Risikobewertung

FMEA Berwertung

Die Risikobewertung beurteilt auf Grundlage der Einträge in der FMEA, ob das Risiko, das von Produkt, Prozess oder dem Betrieb ausgeht, unter den gegebenen Rahmenbedingungen akzeptabel und eventuelle Restrisiken vertretbar sind. Um den Umfang von Risiken vergleichen zu können werden die Einzelursachen mit der Risikoprioritätszahl berechnet.

Ziele der Risikobewertung

  • eine Risikobeurteilung
  • Die Bewertung erfolgt durch interdisziplinäre Teams
  • Kritische Auseinandersetzung mit den Bewertungen
  • Bewertungskataloge
  • Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken

Risikoprioritätszahl RPZ

Die Risikoprioritätszahl berechnet sich als Produkt aus drei Größen

  • B x A x E = RPZ  (Nach VDA – AIAG bald ohne RPZ)
  • Bedeutung oder Schwere der Fehlerfolge (hoch = „10“ bis gering = „1“).
  • Auftretenswahrscheinlichkeit der Ursache (hoch = „10“ bis gering = „1“)
  • Entdeckenswahrscheinlichkeit der Ursache oder des Fehlers (gering = „10“ bis hoch = „1“)

FMEA Kennzahlen

Auftretenswahrscheinlichkeit (der Fehlerursache, engl. Occurrence O) und Entdeckungswahrscheinlichkeit (des Fehlers oder seiner Ursache; ggf. auch der Folge; engl. Detection D) sind eine Grundlage zur Risikobeurteilung. Die Kennzahlen sind ganzzahlige Zahlenwerte zwischen 1 und 10 und werden unter Zuhilfenahme von Bewertungskatalogen vergeben.)

Optimierung

Ziele der Optimierung

  • Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
  • eine Verfolgung vereinbarter Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen und
  • eine Restrisikobeurteilung bzw. -bewertung
  • Zusätzliche Maßnahmen sind darauf gerichtet,
    • die Auftretenswahrscheinlichkeit einer Fehlerursache zu reduzieren
    • die Entdeckenswahrscheinlichkeit für eine potenzielle Fehlerursachen, Fehler zu erhöhen

FMEA Ablauf

DAMUK Modell

D – Definition

Bewusstsein, Systemdefinition

A – Analyse

FMEA im Team durchführen

M – Maßnahmenentscheidung

Maßnahmen und Vorgehensweisen festlegen

U – Umsetzung

Umsetzen und Bewerten durch Verifizieren, Validieren und Monitoren

K – Kommunikation

Hilfsmittel der FMEA

Ishikawa Diagramm

Hilfsmittel  Ishikawa – Diagramm Auch als “Fehlerbaum”, “Ursache-Wirkungs-Diagramm” oder “Fischgrätendiagramm” bekannt. Der Japaner Kaoru Ishikawa (1915 – 1989) entwickelte zahlreiche Qualitätswerkzeuge, u. a. das nach ihm benannte Ishikawa-Diagramm, für das im deutschen auch der Begriff “Fehlerbaum” verbreitet ist. Der Fehlerbaum ist eine universelle grafische Methode zur Systemoptimierung und Fehlerursachenanalyse, mit der logische Zusammenhänge zwischen Fehlern und daraus entstehenden Ereignissen dargestellt werden können. Mit der Fehlerbaumanalyse kann man auch sehr komplexe Zusammenhänge gut überschaubar machen.

5xWarum

Die 5-Why-Methode, auch 5-W-Methode oder kurz 5 Why beziehungsweise 5W genannt, ist eine Methode im Bereich des Qualitätsmanagements zur Ursache-Wirkung-Bestimmung.  Ziel dieser Anwendung der fünf „Warum?“-Fragen ist es, eine Ursache für einen Defekt oder ein Problem zu bestimmen. Die Anzahl der Nachfragen ist nicht auf fünf begrenzt, diese Zahl ist symbolisch zu verstehen. Wichtig ist, dass so lange nachgehakt wird, bis der fehlerverursachende Prozessschritt eindeutig identifiziert und nicht mehr weiter aufteilbar ist. Dies lässt sich z. B. überprüfen, indem der Kausalzusammenhang umgekehrt formuliert wird. Toyoda Sakichi gilt als Erfinder dieser Methode.

FMEA Wissenswertes

Die FMEA

  • obligt der Geheimhaltung
  • spiegelt das Know How der Firma
  • Fehlervermeidung vor Fehlerentdeckung

Praxiserfahrungen mit der “klassischen”FMEA


In der Praxis ist die Notwendigkeit des Risikomanagements mit FMEA akzeptiert. Kritisiert wird die unbefriedigende Beschreibung von Fehlerfolgen, die unzureichende Ursachenanalyse sowie die zeitraubende Zahlendiskussion im schlimmsten Fall mit “Gesundrechnen”, falls harte RPZ-Grenzen nicht erreicht werden. Wir haben deshalb eine modifzierte Vorgehensweise entwickelt, die diese Kritikpunkte beseitigt, von der die Teilnehmer sagen: “Pragmatisch, zielorientiert, einfach und logisch” und die durch die bestehenden Normen gedeckt ist. Bitte fragen Sie nach.

FMEA & ISO 9001:2015

Die Norm definiert „Risiko“ als Auswirkung von Ungewissheit auf ein erwartetes Ergebnis. Die neue Version der ISO 9001:2015 fordert mehr Risikobewusstsein und Verständnis. Unternehmen sollen mögliche Risiken und Fehler im System, Produkt und Prozess identifizieren und bewerten. Nachdem das Unternehmen Risiken identifiziert, bewertet und priorisiert hat, kann es beispielsweise entscheiden: wird das Risiko in Kauf genommen, vermieden oder werden geeignete Maßnahmen entwickelt, um die Auswirkungen dieses Risikos gering zu halten. Die ISO 9001:2015 gibt keine Vorgaben, welche Methoden für die Risikoanalyse und -bewertung eingesetzt werden können. Unternehmen sind in der Auswahl einer Methode / Methoden frei. Die meisten Institutionen empfehlen die FMEA Anwendung.

Risikomanagement & ISO 9001:2015

Eine Standard Methode für das Risikomanagement ist FMEA, eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse. Auf Basis dieser Methode lassen sich Prozesse hinsichtlich möglicher Risiken analysieren und bewerten. Für die Produktion/ Dienstleistungserbringung und ihre Prozesse sind in Unternehmen häufig schon Methoden im Einsatz wie beispielsweise HACCP, QFD, FTA, Ishikawa (5Why).

FMEA & Wissensmanagement

Kleine und mittlere, aber auch viele der großen Betriebe scheitern allzu oft bei dem Versuch, Wissen zu strukturieren und weiterzugeben; vor allem das Wissen der einzelnen Mitarbeiter zusammenzubringen, gestaltet sich in der Unternehmenspraxis oft als schwierig. Ineffiziente Arbeitsabläufe, Doppelarbeiten oder Mitarbeiter, die den Betrieb verlassen und wichtiges Erfahrungswissen mitnehmen – das sind nur einige der vielen Problemfelder, denen sich kleine und mittlere Unternehmen in der Unternehmenspraxis entgegenstellen müssen. Management und Führungskräfte beschäftigen sich leider immer noch zu wenig mit der Substanz und den Abläufen von Wissensgenerierung und –speicherung und der Bedeutung von individuellem und organisationalem Wissen im Unternehmen. Doch es gibt auch für Unternehmen erfolgreiche Vorbilder, wie im Folgenden anhand der Realisierung eines pro­zessorientierten Wissensmanagements.

Die FMEA fördert den Kommunikationsfluss in der Team- und Projektarbeit sowie den erforderlichen Wissenstransfer im Unternehmen. Der Projektablaufplan stellt dar, wie die FMEA, als eine Methode der „Prävention“, in die Produktentwicklung und Produktionsprozessentwicklung eingebunden ist. Durch die Dokumentation der FMEA gewinnt das Unternehmen eine proto- kollierte Wissensbasis, mit der laufende und künftige Entwicklungsprojekte effizient unterstützt werden.

Basis FMEA – Varianten FMEA

Warum ist dies Notwenig?

  • Um die Ziele des Unternehmens und die Ziele der FMEA zu erreichen
  • Aufwand / Nutzen Verhältnis sicherstellen
  • Wissenstransfer (lessons learned) der Projekte sicherstellen

Bild: Wissentransfer (lessons learned) zwischen den Projekten (V-FMEA /Varianten) und der Basis FMEA

Historisches

Die NASA hat 1963 die “Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse” (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt. 1965 hat die Luft- und Raumfahrt- technik diese Methode übernommen. Die ursprüngliche Herkunft kommt von: “Was passiert wenn”

  • 1963 hat die NASA die „Failure Mode and Effects Analysis“ (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt
  • 1965 hat die Luft- und Raumfahrt- technik diese Methode übernommen
  • 1975 fand diese Methode unter anderem ihren Einsatz in der Kerntechnik
  • 1977 fand die Methode erstmalig setzte in der Automobilindustrie die Firma Ford (USA)
  • 1980 wurde in Deutschland in der DIN 25 448 die Ausfalleffektenanalyse mit dem Untertitel FMEA genormt. Im Verband der Automobilindustrie (VDA) wurde diese Methode automobilspezifisch weiterentwickelt.
  • 1986 wurde die erste Methodenbeschreibung wurde im “VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz” herausgegeben.
  • 1990 FMEA hält Einzug in den verschiedenen Bereichen der Medizin- und Nachrichtentechnik
  • 1990 die Methode zur System-FMEA Produkt und System- FMEA Prozess für die Automotive Branche auf Basis des VDA Band 4 in 1986 veröffentlichten FMEA weiterentwickelt.
  • 1996 erschien der VDA- Band4, Teil2, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz mit dem Untertitel – System-FMEA
  • 2000 Eine weitere Darstellung der FMEA im amerikanischen Sprachraum erfolgte durch das SAE Paper J1739 von 06/2000. Dieses SAE Paper diente zur Überarbeitung der FMEA 3rd Edition, als Referenzhandbuch zur QS-9000
  • 2001 Toyota entwicklet die Methode als Werkzeug für die Entwicklung DRBFM
  • 2006 Überarbeitung der VDA- Band4, Teil2, System-FMEA  – Qualitätssicherung vor Serieneinsatz
  • 2017 Harmonisierung der FMEA Handbücher von VDA und AIAG

Normen und Standards zur FMEA Methode

  • VDA VDA – AIAG
  • ISO/TS 16949:2002  ITAF
  • Maschinenrichtlinie
  • Medizintechnik ISO 14971

DRBFM – Die kreative FMEA von Toyota

Design Review Based on Failure Mode ist eine Entwicklungsmethode ( Methodik ) im Engineering , die den Entwicklungsprozess eines Prozesses/Produktes begleitet.

Ziele der DRBFM

  • Verringerung potentieller Risiken, die sich durch Design-Änderungen ergeben
  • Design-Review

FMEA Software Anbeiter

Führunde FMEA Lösungen der Firma APIS ( IQ FMEA ) und PLATO (PLATO SCIO / PLATO e1ns ) sind am Markt etabliert. Folgende Lösungsabieter stellen wir Ihnen vor:

FMEA Coaching

Unsere FMEA Coaching-Konzepte oder das FMEA Coaching gehen weit über traditionelle Trainings- und Beratungsmaßnahmen hinaus. Mehr als “Hilfe zur Selbsthilfe” durch unsere erfahrenen FMEA-Moderatoren /-Trainer & Mentoren. Ein FMEA Coach & Mentor befähigt Mitarbeiter & Unternehmen gleichermaßen.

FMEA Videos

Video: FMEA Ablauf

Video: K-FMEA / Produkt FMEA

FMEA Literatur

FMEA Literatur – Hier finden Sie empfehlenswerte Literatur zur FMEA Methode.

Fachbuch / Lehrbücher

Hanser Verlag / Author: Kamiske

Author: Martin Werdich

DGQ – Deutsche Gesellschaft für Qualität / FQS

FMEA im Automotiveumfeld

Erwartete Änderungen durch gemeinsamen VDA | AIAG Band

  • NEU: Konsequente Befolgung der 5 Schritte 6 Schritte der FMEA nach VDA | AIAG
  • NEU: Der neue Schritt 1 der FMEA  “Scoping”
  • NEU: Gemeinsamer Bewertungskatalog nach VDA | AIAG
  • NEU: Risikoprioritätszahl RPZ entfällt
  • NEU: Risikomatrix (RMR)
  • NEU: K-Spalte nur noch in der Prozess-FMEA
  • NEU: Neue Formblatt Spalten
  • Hohe Akzeptanz und universelle Anwendbarkeit in allen Branchen durch VDA | AIAG Konformität
  • Software- und Formablattunabhängige Schulung
  • Verbesserter Umgang mit der FMEA Methode im Einzelprojekt
  • Erhöhte Akzeptanz der FMEA im Unternehmen

Methoden im Produktentstehungsprozess

Methoden im Produktenstehungsprozess – mit Zusammnenhang zur FMEA Methode

FMEA Veranstaltungen / Fachportale/ Schulungen / Links

Veranstaltungen / Fachnportale / Schulungen / Links – zur  FMEA Methode.

FMEA Seminare

Trainieren Sie die FMEA Anwendung und Methodik anhand praktischer Beispiele. Unsere FMEA Seminare & Ausbildungen bieten ein umfassendes Training zur Methode in der Praxis und die Einbettung der FMEA Methode in Ihre Qualitäts- & Risikomanagement (Wissensmanagement). Wichtige Kernelemente der Seminare bilden dabei die konsequente Anwendung der 5/6 Schritte der FMEA.

+++NEU IM PROGRAMM+++

VDA / AIAG FMEA Update Seminar (1 Tag)

FMEA Basiswissen (Fehler Möglichkeits- und -Einfluss Analyse) (2 Tage)
FMEA Basiswissen Kompaktseminar/FMEA für Führungskräfte (1 Tag)
FMEA Automotive nach VDA / AIAG (2 Tage)
FMEA VDA / AIAG Update Seminar (1 Tag)
FMEA Webinar (1 Tag)
FMEA Moderatoren Ausbildung (3 Tage)
FMEA Koordinator (2 Tage)
FMEA Auditor | FMEA Potentialanalyse

Spezial

DRBFM – Design Review Based on Failure Mode (Kreative FMEA von Toyota)

FMEA News

News – aktuelle Neuigkeiten und nützliche Informationen rund um die FMEA Methode.

Quality Services und Wissen GmbH

Quality Services und Wissen GmbH

Eulenberg 6
74206 Bad Wimpfen

Fon: +49 (0)7063-99998400
Email: info@quality.de

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Quality Illustrationen

Seminar-Ende

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FMEA
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FMEA - Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse (Englisch: FMEA - Failure Mode and Effects Analysis ) FMEA Methode / Risikoanalyse / Qualitätsmanagement
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