Six Sigma

Ziel von Six Sigma ist, die Prozessstreuung zu minimieren um Kosten zu senken und Qualität und Produktivität zu steigern. Dazu wird in 5 Schritten des Six-Sigma-Verbesserungsprozesses – dem sogenannten DMAIC-Cycle – der jeweilige Prozess analysiert und optimiert.

Die Vorteile von Six Sigma

  • Transparenz in Prozessen
  • verbesserte Qualität
  • verbesserte Prozessstabilität durch verringerte Streuung
  • Messbarkeit und Steuerbarkeit von Prozessen durch Kennzahlen
  • systematische, strukturierte und nachvollziehbare Vorgehensweise

Vorgehensweise

Voraussetzung für den Erfolg einer nachhaltigen Six Sigma-Qualitätsinitiative ist eine unternehmensweite Einführung und Ausbildung der Mitarbeiter – beginnend auf der Managementebene  – in der Six Sigma Methodik. Kernelement in jedem Six Sigma Projekt ist der 5-stufige DMAIC-Ansatz.

  • Define
  • Measure
  • Analyse
  • Improve
  • Check
In einem vorgelagerten Auswahlprozess werden auf Managementebene geeignete Six Sigma Projektthemen identifiziert. Die ausgewählten Themen werden managementseitig von den Six-Sigma-Champions betreut. Die Projektarbeit erfolgt in einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team unter Anleitung eines methodisch erfahrenen Green Belts oder Black Belts als Moderator und Projektleiter in einer zielorientierten, strukturierte Vorgehensweise gemäß dem DMAIC-Arbeitsplan.
Die Belts wählen je nach Erfordernis und Projektfortschritt das geeignete Methodenelement aus und bearbeiten das Thema gemeinsam mit dem Team. Zusätzliche methodische Unterstützung wird über die Master Black Belts geleistet.

Hintergrund

Six Sigma stellt einen strukturierten Methodenbaukasten ähnlich wie Wertanalyse (value management) oder der PDCA-Zyklus von W. Edwards Deming dar. Diese Verbesserungsansätze benutzen häufig die gleichen Methodenelemente (wie u.a. QFD, FMEA, Prozessanalyse, Bewertungsverfahren), allerdings legt  Six Sigma erheblich stärkeren Schwerpunkt auf statistischen Methoden.
Durch z.T. spektakuläre Erfolge zuerst bei Motorola ab Mitte der 80er Jahre und später bei General Electric  bekannt geworden, fokussiert Six Sigma auf die Streuung von Prozessen als Ursache für hohe (Qualitäts-) Kosten.
Der Name “Six Sigma” ist abgeleitet aus der Beobachtung, dass bei der Gauß’sche Normalverteilung 99,999660% aller Werte innerhalb der 6-fachen Standardabweichung (d.h. im Bereich  von -3 Sigma bis  +3 Sigma) liegen. Gelingt es, den Prozess zu stabilisieren, so dass dieser 6-Sigma-Streubereich innerhalb der Toleranzgrenzen liegt, entspricht dies einer erwarteten Fehlerhäufigkeit von 3,4 ppm (parts per million). D.h. 99,999660% gute Teile.

Erfahrungen mit Six Sigma

Six Sigma ist eine in der Praxis bewährte Vorgehensweise zur Qualitätssteigerung von Prozessen und organisatorischen Abläufen, die in vielen Unternehmen bereits erfolgreich praktiziert wird. Der Verbesserungsansatz ist immer an Kennzahlen und messbaren Sollgrößen orientiert.

Einige Beobachtungen und Fallstricke aus der Anwendung :

  1. Ursache- Wirkungs-Beziehungen sind häufig nicht klar oder werden ungeprüft angenommen. Die erarbeiteten Fehlerhypothesen oder Verbesserungsansätze liefern dadurch unbefriedigende Ergebnisse.
  2. Ebenso sind vielfach qualitäts- und effizienzrelevante Parameter nicht bekannt oder werden bei Prozessmessungen nicht mit beobachtet. Natürlich verändern sich diese Parameter unerkannt und die Messergebnisse sind nicht interpretierbar bzw. die Modelle falsch.
  3. Die Optimierung fokussiert nicht auf den Engpass. Für sich genommen ist das Six Sigma Projekt erfolgreich, hat aber keine oder sehr geringe Auswirkung auf das Gesamtergebnis des Unternehmens.
  4. In manchen Fällen wird versucht, mit statistischen Methoden unsystematische Fehlerursachen zu analysieren.

Hier hilft, gemeinsam mit dem Team, eine fundierte Prozess- und Funktionsanalyse unter Anwendung von Lean-Prinzipien und Elementen der “Theory of Constraints (TOC) ” durchzuführen, die vermuteten Wirkzusammenhänge zu überprüfen und die Auswirkung auf den Gesamterfolg – das Unternehmensergebnis – zu bewerten. Wir setzen deshalb neben den oben genannten Lean-Tools und TOC-Elementen  häufig ergänzend die Funktionsanalyse aus TRIZ sowie zur Lösungssuche die innovativen Lösungsprinzipien aus TRIZ ein.

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